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FMEA培训有几种分类？

FMEA方法的分类

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一、硬件法和功能法

当产品可按设计图纸及其他工程设计资料明确确定时，一般采用硬件法，这种分析方法适用于零件级开始分析质量问题，再扩展到部件级、产品级、系统级，即自上而下地进行。然而也可以任一层次开始进行分析。硬件法FMEA是较为严格的。

当产品处于研发初期，设计图纸尚未形成时，一般采用功能法进行FMEA分析。

这种方法认为产品应具备若干功能，而功能可按输出的质量特性分类，质量特性可按一定的技术指标来度量。使用功能法时，将输出的质量特性一一列出，并对其故障即不能实现技术指标的情况进行分析。

采用功能法时，一般自上而下进行分析，即从约定层次向下分析。然而也可以在产品的任一层次开始向任一方向进行。

二、DFMEA和PFMEA

FMEA还可以划分为设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）。DFMEA适用于产品设计阶段的故障模式与影响分析，而PFMEA则适用于工艺设计和生产制造过程的故障模式与影响的分析。

进行FMEA的目的是为了分析产品或过程的故障模式及其产生的影响或后果，并对可能出现的各种故障模式采取设计、工艺或作方面的改进或补偿措施。

江西FMEA培训心得怎么写？

江西FMEA培训心得怎么写？

简单举例，可以从下面几点参考：

在FMEA培训中,老师通过完整的案例,把QFD、FTA、可靠性、设计框图、结构功能矩阵、DFMEA、设计验证、PFMEA等全部串起来了,让我理清了设计工作完整的工作流程,对我设计技能的提升很有帮助.天行健老师的实战经验非常丰富,案例多而且连贯性好、通俗易懂.真正掌握了PFMEA是一个实用的工作方法,而不是简单学会填表格.通过PFMEA、实验设计、鱼骨图和防错的综合应用,使我们小组成员受益匪浅.以前一直没有搞清楚DFMEA和PFMEA的联系和区别,这次听了享训老师的DFMEA培训和PFMEA培训课,把它们搞清楚了,掌握了实际开展DFMEA和PFMEA的流程、具体方法以及FMEA工作中的常见错误,对FMEA的价值有了更进一层的了解.

如何有效开发PFMEA？

如何有效开发PFMEA？

⑴ 做好开发前的准备工作

要做好历史数据的统计分析，对与该产品相类似的产品及过程的失效数据做分析。历史数据可以包含以往内外部失效的数据、问题分析和解决的结果、类似产品和过程的信息等等。这些工作将对后续的失效模式分析、影响分析、原因分析等带来直接的帮助。大多数企业在开发PFMEA的时候，这项工作往往是一片空白。

⑵ 有效组建多功能团队

开发FMEA是多功能团队（CFT）的任务，但如果组建一个有名无实的多功能团队，甚至就是一人包办，那开发PFMEA的结果不会好。开发团队的组建应包含核心人员，如工艺工程师、IE工程师、质量工程师等，同时也可以包含支持性人员，如设备维护工程师、采购工程师等。多功能团队切记不要有名无实。

⑶ 准备好适合自身产品的PFMEA打分表

现实中，同一个失效，同样的失效影响，前后的打分可能相很多。究其原因，是因为我们没有认真设计适合自身的打分表，即使直接使用FMEA手册中的打分表，我们也没有认真理解其中的逻辑意图，比如探测度打分，其实就是围绕探测手段和探测实际两个维度展开的，如果我们能够到其底层逻辑，那这个打分表就好设计了。我们在给企业辅导的时候，都会帮助企业设计自己的S、O、D评分表，做到好理解又好用。

⑷ 做好前提设

PFMEA应针对生产制造过程进行风险分析，聚焦于过程设计和过程控制方法。我们在开发PFMEA前，首先要几类设，保证分析方向的正确。

⑸ 聚焦于防错

看过很多PFMEA，针对失效原因，要么是“员工疏忽”，要么是“员工能力不足”，所以，对应的措施就是“加强员工教育”，或者是“培训”。但其实人的技能在上岗前就应该满足要求，这是我们PFMEA的一个前提。比如，漏装这个失效，你可能分析它是因为“员工的疏失”，此时如果你的对策里写“加强员工教育”是不妥当的，我们应该去分析员工为什么会出现这种疏忽，比如作业的顺序不对、作业的手法不对等等。这个时候如何来防止员工作业顺序、作业手法出现错误，才是你施策的重点，也就是我们常说的“防错”。

《FMEA》培训课程主要学习哪些内容呢？

以文思特管理咨询的FMEA课程大纲为例，通过对该课程的学习，其收获可以概括为：

了解潜在失效模式与后果分析的起源与历史

掌握设计潜在失效模式与后果分析表单的填写方法

动态地管理该工具的应用

这里将课程大纲也分享如下：

△潜在失效模式与后果分析概述

新版FMEA的变化点

历史与起源

与其它工具的关联

分析与应用步骤（新“六步法”）

关键环节

△设计失效模式与后果分析（DFMEA）

系统-子系统-组件结构分解与功能分解

产品框图与参数图制订

DFMEA度、频度、探测度评分准则

新版FMEA报告解释

新版FMEA表格各栏目填写说明

改进的优先顺序——RMR风险矩阵、AP等级

△过程失效模式与后果分析概述（PFMEA）

流程图制作

PFMEA度、频度、探测度评分准则

新版PFMEA表格各栏目填写说明

△FMEA应用管理

FMEA应用的5W1H

FMEA应用时与顾客和供应商的接口关系

如何评审供应商的FMEA

FMEA培训课程的学习目标（学习内容）如下：

1、理解FMEA技术的预防与分析原理，掌握FMEA的实施步骤；

2、理解潜在失效模式、潜在失效效应、潜在失效原因三者的定义及关联；

3、理解风险优先系数RPN值的计算原理，以及S、O、D值的定义与评估方法；

4、理解D-FMEA、P-FMEA、S-FMEA的功能与应用；

5、 掌握针对高风险的因子的预防改进措施的寻找和实施方法；

6、 结合各自企业产品，现场完成一份FMEA分析范例。

天行健咨询公司的潜在失效模式与效应分析(FMEA)培训课程信息如下：

【课程背景】

潜在失效模式与效应分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)，是分析系统中每一产品所有可能产生的故障（失效）模式及其对系统造成的所有可能影响（效应），并按每一个可能的故障影响的程度，和可能的故障原因的发生频度与检测难易程度予以评估分类的一种归纳分析方法。这一方法初于用于美国阿波罗登月中，用于识别、分析和对策可能的风险。70年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，FMEA是一种重要的、事先预防性的方法之一。90年代美国三大汽车公司指定用于产品设计和过程工程中。我们在1970年左右引进，用于航空及汽车工业，目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在产品设计与工艺设计过程中的潜在风险，从而提升产品质量，降低成本损失。

【课程对象】

企业中高层管理者，研发、工艺、品质、设备、制造等部门骨干人员，负责改善及革新项目的骨干人员及对本课程有兴趣的人士。

【成果鉴定】

培训后经考核合格学员将颁发天行健咨询权威《FMEA培训证书》。

【课程特色】

1、小班授课：互动性强，一对一针对性指导。

2、结果导向：真实案例贯穿始终，注重理论与实践的结合；

3、教学相长：关注学员项目管理技能的培养；透过案例分析、实战演练、小组研讨分享经验和知识。

4、每月开班，5人以上可开班。

新版FMEA在 PFMEA中设备 5S 和新员工培训能作为 PFMEA的预防措施吗？设备 5S 是属于设备维护保养项目吗？

预防措施是防止失效原因/机理，或者失效模式的出现，或减少其发生频度

，设备预防性保养包括清扫、点检、润滑、紧固，预防性保养是PFMEA的预防 措施。新员工培训不是有效的PFMEA的预防措施。

我司培训六西格玛管理过程失效模式与影响分析（PFMEA），我先了解下，谁能简单介绍下？？

六西格玛管理工具中有一些常用于过程分析的文档。其中，在测量阶段使用较多的有过程失效模式与影响分析(process failure mode and effectysis, PFMEA)。

PFMEA是关于产品或过程的一种风险分析工其和文档。初是用来对设计方案的风险进行评枯的。在DMAIC的测量阶段，常使用PFMEA对过程的输入和影响因索进行评估，寻找那些对过程输出影响较大的输入或影响因素，作为测量和分析的重点。关于PFMEA分析方法，简单地说，项目团队在做PFMEA分析时需完成下列工作：

1、识别过程的功能和要求；

2、使用头脑风暴法分析潜在失效模式及其后果；

3、评定每一后果的度等级(S)；

4、使用头脑风暴法分析失效的潜在原因；

5、评定每一原因的频数等级(O)；

6、识别当前的过程控制方法；

7、评定不可探测度等级(D)(它是指在现行控制下无法发现问题的可能性)；

8、针对每一行计算一个风险等级数(RPN)(它等于度、频度和不可探测度三者的乘积);

9、具有高风险等级数的项，将是收集数据进行分析和改进的重点。在DMAIC项目中，还有一些有助于过程分析的文档。从测量阶段开始，应善于应用这些文档。

六西格玛培训公司FMEA的关键术语有什么好处？

六西格玛培训公司FMEA的关键术语及益处

一、FMEA的关键术语

1.顾客输入；

2.小组——小组的选择（横向功能小组）。

3.等级——等级的确定。

4.风险评估。

5.设计过程。

6.生产过程。

7.行业缩略语（这些名词初来自汽车行业的质量标准QS9000）：

（1）AIAG（Automotive Industry Action Group），即汽车工业行动小组。

（2）APQP（Aanced Product Quality Planning ），即先期产品质量。

（3）DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis），即设计失效模式及影响分析。

（4）DOE（Design of Experiment），即试验设计。

（5）FMEA（Failure Mode and Effects Analysis），即失效模式及影响分析。

（6）KCC（Key Product Characteristic），即关键产品特性。

（7）PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis），即生产失效模式及影响分析。

（8）PPAP（Produce Part Approval Process），即生产件批准程序。

（9）QFD（Quality Function Deployment），即质量功能展开。

二、FMEA的益处

1.预防。

2.识别改变需求。

3.降低成本。

4.减少浪费。

5.降低保证成本。

6.降低五增值作。

张驰咨询认为，有流程的影子就有六西格玛改善的空间。

在制造行业，人们总是聚焦于优化产品的质量；而在服务行业，人们则是聚焦于客户关系。六西格玛对企业的用途总结如下：（减少成本、提高生产率、增加市场份额、保留顾客、缩短周期时间、减少缺陷、改变企业文化、改进产品/服务、提升企业综合竞争力等）

张驰咨询提供六西格玛公开课/线上培训与项目辅导。（六西格玛、精益六西格玛、六西格玛设计）