p-fmea分析有对来料检验的吗

FMEA手册第五版，66页原文：工厂内会影响产品质橇且可考虑进行PFMEA 分析的过程包括：接收过程、零件和材料储存、产品和材料交付、制造、装配、包装、标签、成品运输、储存、维护过程、检测过程以及返工和返修过程等。

第五版fmea_第五版Fmea第五版fmea_第五版Fmea


第五版fmea_第五版Fmea


我们公司之前也没有来料检验分析，后来在TS年度审核的时候，指导老师说要加上去，还包扣了成品存储，但是具体分析感觉不是很好分析。

质量管理新工具有哪些

质量管理新的工具有：

新QC七大手法。 质量体系工具。

PDCA戴明环

5W2H思维模式

5M1E分析问题方法

8D报告

6σ

这些都能帮助你管理质量。

第五版fmea手册中应对风险的措施有几种状态

第五版fmea手册中应对风险的措施状态如下：

第五版FMEA主要的变化思路：FMEA不再是一张表格、一个交付物，而是一个过程（有输入，经过一系列步骤，转化为输出）。依据该思路，新版FMEA的开发方法归纳为“六步法”。除了要确定分析的对象外，还要明确项目开展的，参与的人员，界定好分析对象的边界，初步分析产品的基础结构，并收集相关的经验教训。

实际上STEP1是在开展FMEA开发前的准备工作。在准备阶段，还有一个重要的工作是识别顾客，确认分析对象的顾客有哪些？一般分为四类：生产制造的后工序，外部生产装配顾客，终使用用户及法律法规。第五版-FMEA的“STEP1 定义范围”= QualityIn-FMEA的“启动工作”。

FMEA手册：

潜在的失效模式及后果分析简称 FMEA。是在产品、过程、服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统，零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析基可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的程度，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。

70 年代后期，FMEA 被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。 1993 年 2 月美国三大公司联 合编写了 FMEA 手册， 并正式出版作为 QS9000 质量体系要求文件的参考手册之一， 该手册于 1995 年 2 月出 版了第 2 版。 1994 年，美国汽车工程师学会 SAE 发布了 SAE J1739－潜在失效模式及后果分析标准。

第四版和第五版fmea的区别

第四版和第五版fmea的区别如下：

1、为什么需要改版，其主要目的之一是：

将FMEA的要求以及期望进行协调统一，供应商可以使用同一份标准，以满足其顾客的需求和期望。

这特别是有利于供应商同时有向欧洲和北美汽车制造商(OEM)供应产品德国汽车工业供应产品。同时，保修结果、NTF、现场失效、召回经验表明产品和过程分析分析方法需要进一步改进。

2、第五版FMEA修订目标包括：

AIAG、VDA希望达成的一致方式；整合统一的方法，便于两大汽车行业供应链作使用。修订方式：从AIAG和VDA中选取实践并整合两者的流程。

3、第五版FMEA主要变更了什么？

主要变更如下：强调了开发稳健的FMEA所必须的基础、FMEA的目的/目标和限制、技术风险文件规范（清晰、真实、现实和完整）、更加重视高级管理层参与FMEA开发过程、有关专有技术保护的说明、使用基础FMEA来保存组织知识和经验教训。

通过考虑在两个FMEA中分析的相同特征的相同失效后果，DFMEA和PFMEA之间的相关性、运用5T法（InTent,Timing,team,Task,Tool）开发FMEA、用AP级别代替RPN，可以提供更多的防错方法降低风险级别，同时也可以判定现有的控制是否充分。

4、什么是5T？

InTent（我们为什么要做FMEA）,Timing（完成的时间？）,Team（需要包括那些人？）, Task（需要做哪些工作）,Tool（需要哪些工具来完成？）

5、FMEA只是一种工具，所以从第四版转化到第五版，是工具的提升。

并不会给我们带来新的失效模式，也不会产生更有效的对策。重点的不在于转化而在于我们如何更有效的使用工具。FMEA就是一个风险分析的工具，涵盖了风险识别、风险分析、风险评价及风险控制四个风险控制的主要阶段。

第五版PFMEA培训教材？

FMEA方法的分类 一、硬件法和功能法 当产品可按设计图纸及其他工程设计资料明确确定时，一般采用硬件法，这种分析方法适用于零件级开始分析质量问题，再扩展到部件级、产品级、系统级，即自上而下地进行。然而也可以任一层次开始进行分析。

FMEA方法的分类 一、硬件法和功能法 当产品可按设计图纸及其他工程设计资料明确确定时,一般采用硬件法,这种分析方法适用于零件级开始分析质量问