特殊过程确认记录表 特殊过程确认记录表一年几次

“ISO9000”中公司内审的各个部门需要准备什么材料？

（8）包装标识不符合要求。

ISO9000”中公司内审的各个部门需要大致有以下材料需要准备。

特殊过程确认记录表 特殊过程确认记录表一年几次

特殊过程确认记录表 特殊过程确认记录表一年几次

办公室：

1、 文件控制：受控文件清单、文件领用登记表、外来文件确认记录、文件更改申请表

2、 记录控制：记录清单

3、 人力资源：员工花名册、培训、培训记录、人员岗位能力评定记录、员工培训档案

4、 过程的监视和测量：工艺记录

技术部：

1、 生产设备的管理：设备台帐、设备检修、设备检修单、设备完好考核记录、设备日常保养检查表、工装模具台帐、工装模具验证记录、工装模具验收记录

2、 技术文件的编制、图纸管理

3、 特殊过程确认

4、 产品工艺单

5、 随工单

生产部

1、（1）对供应商的评价结果，尤其是跟踪措施没有记录。采购单上的供应商为未经批准的供应商 产品标识的管理

2、 生产任务的完成

3、 特殊过程（焊接过程参数记录）：焊接过程记录

4、 产品防护

5、 工作环境的管理：现场管理检查记录

质检部

1、 状态标识的管理

2、 监视和测量装置的管理：监视和测量装置一览表、监视和测量装置周期检定、监视和测量装置历史记录卡、监视和测量装置运行检查记录

3、 产品检验：进货检验记录、过程检验记录、出厂检验记录（3C产品有例行检验记录、确认检验记录）、关键元器件定期确认检验记录（对于需要3C认证的电气元件可以在网上确认3C证书是否有效

4、 不合格品控制：不合格品报告

销售部

2、 顾客满意：顾客满意度调查表、顾客满意度电话调查表、顾客投诉（意见反馈）处理单、用户档3、 发货清单

1、 采购：供方调查表、供方评价记录、合格供方名单、供方业绩统计表、供方业绩评定表、采购、临时采购表

车间

1、 生产的完成、设备的日常保养、工作制环境的控、标识的管理、产品防护

仓库

1、 产品标识卡、仓库台帐、入库单

2、 保证帐、卡、物相符

管代

1、 质量手册的编制（组织、）

2、 内审：内审、内审实施、内审检查记录、不合格项报告、内审报告、不符合项分布表

3、 质量目标的完成：质量目标完成情况考核记录

产品要求评审 签订合同 登记合同 下达生产

生产 生产工艺单 用料单 采购 进货检验 随工单 过程检验 出厂检验

供方调查 供方评价 合格供方名单 年度供方业绩跟踪记录 供方年度复评 形成本年度名单

请各位老师指教一下，ISO9001质量管理体系的内审的流程，以及该审什么？该怎么审？

（2）要定义好变异/预警:确定各预警项目、特性参数的变异判定准则或预警基准条件并形成文件。定义出各特性参数/预警项目在什么情况下是变异/需预警。

流程：

1、确定审核组长及成员（管理者代表职责）。

2、编制审核，确定审核时间、范围、内容，及怎么审。（审核组长）

3、发出审核通知及。

4、编制审核表。

5、召开首次会议。

6、审核实施

7、末次会议（审核结论）

8、出具内部审核报告，针对不符合项发出《纠正与预防措施表》

9、跟进不符合项的整改，结案。

审核内容：

1、参照iso9001标准要求，能否提供规定的确保体系运行的文件。

2、公司《质量手册》、《程序》、《指导岗前培训(包含新员工与转岗员工)，要进行岗位应知应会、岗位技能及相关技术文件培训。对设备作人员进行设备作证培训，培训后经过理论考试;安全、设备、工艺、质量现场考试合格，取得设备作证和上岗证，才具备岗位资格。书》、《标准》等规定的内容是否得到有效实施和保持。

3、上次内审、管理评审、外审发现的不符合项是否已整改。

4、是否能提供体系运行的有效证据，如记录。

5、各部人员职责是否清晰，质量目标是否明确、量化？并适时统计。

6、针对过程、产品是否进行必要控制、评审。

7、是否对订单进行评审，是否识别客户要求。.

——————太多了，说不完。

在这里只能告诉你流程：提前一星期发布内审通知和内审，然后就根据内审的日期进行内审，具体内审流程一般为首次会议——各部门审核——末次会议（作出不符合项公布确认）——整理出内审报告——不符合项验证，该审什么在ISO9001-2008标准中都很明确，该怎么审是各审核员各审核方式的，在这里也不好说。

在你们公司的程序文件里面就有《内审控制程序》这份文件，文件里面写得很详细，具体怎么做，怎么审的。

如果不明白的再联系我。

7.1产品实现的策划，审高管如何审

1、 与顾客有关过程的控制：产品要求评审表、合同修改传递表、订单确认表、合同台帐(7.2)

怎么审或提什么问题就很难说，要根据不同审核员的方式而定，但一般审核员会抓住下面一些容易出问题的地方去看去提问的，你参考一下吧！

产品实现（标准条款：7）

1、产品实现的策划（标准条款7.1）

（1）未针对特定的新产品、项目、过程和合同编制质量。

（2）建立和实施质量时，忽视了对必要的人员和资源的配备。

2、与顾客有关的过程（标准条款7.2）

（1）产品要求不明确，没有形成文件。

（2）没有规定产品要求，对产品要求评审的内容理解有偏离。

（3）没有依据标书检查合同。

（4）评审的结果与跟踪措施未记录或记录含糊。

（5）未对零星、口头的顾客要求（以口头订单、合同形式体现）进行评审。

（6）交货时发现组织没有履行合同的能力。

（8）合同、订单处理过程中，与顾客沟通不够。

（9）对顾客的投诉没有处理记录。

3、设计和开发（标准条款7.3）

（1）参与设计的不同组别（设计部门之间，设计部门与其他部门之间）的接口没有规定

（2）设计输人没有形成文件，未作评审。设计输人中未包括适用的法令和法律。

（3）未编制设计开发（策划的结果），未随设计的进展而适时修改。

（4）每次设计的人员职责、阶段划分不明确。

（5）设计输出资料不完整，没有满足输人的要求，输出中未包含或引用产品验收准则，重要的产品特性未作出规定。

（6）设计输出文件发放前未批准。

（7）设计未评审/验证/确认，或评审不合格仍投产。

（8）评审、验证、确认后的跟踪措施未记录。

（10）更改审批人员没有授权依据。

4、采购（标准条款7.4）

（2）采购文件、采购单发出前未经审批。

（4）无选择和评价供应商的准则。J

（5）采购文件的内容未清楚地在表明订购产品的要求（如产品的质量要求验收要求等）

（6）对质量的供应商，没有采取纠正措施并跟踪验证。

（7）没有在规定的时间内复审经批准的供应商。

（9）采购产品的验证方法不明确，或虽明确但不执行。

（10）组织或顾客在供方现场实施验证时，未在采购文件中对验证的安排和产品放行的办法作出规定。

（11）对服务供应商（如计量器具检定供应商、委托的检验机关、运输公司等）等未进行评审等控制活动。

5、生产和服务提供的控制（标准条款7.5.1）

（1）控制生产和服务过程的信息不全，缺乏作业指导书或作业指导书不够详细正确而影响产品质量。

（2）作业人员的作业不符合作业指示。

（3）设备没有进行正常的维护。

（4）工作环境没有得到有效控制。

（5）对特殊过程、关键过程、质量控制点没有措施。

（6）作者没有经过培训或培训无记录。

（7）生产过程无管制（如投入、在制、产出的日常控制）。

（8（14）货物没有正确地进行标识，随货文件不完整。）失效的图纸、规范等还在使用。

（9）领用的原材料没有规定的标识或检验状态。

（10）未规定产品放行的条件。

（11）发运了型号不正确的产品。

（12）货车运输公司或船舶运输公司未经评审。

（13）对运输中的货物损失没有采取纠正措施。

（15）没有规定交付后（售后服务）的管理措施，或规定了但未执行，或没有效果。

（16）合同规定的售后服务未执行或执行后没有记录。

6、生产和服务提供过程的确认（标准条款7.5.2）

（1）未对特殊过程进行确认。

（2）未对确认的过程和方法进行规定。

（3）过程更改后来进行必要的再确认。

7、标识和可追溯性（标准条款7.5.3）

（1）生产中产品无证明其身份的适当标识（过程卡、随工单、路线卡等）。相似的物品不易区分。

（2）在有可追溯性的场合，产品标识不具有惟一性，无法追溯。

（3）可追溯性实施中出现“断裂”现象而无法实现可追溯性。

（4）产品标识系统过于简单，或过于繁杂，无法做到‘使用适宜的方式’标识产品，不具有可作性。

（5）产品标识在使用中消失而未按规定补加标识。

（6）产品分割、分装时，未按规定将标志转移至每一部分。

（7）当产品有有效期限限制时未对产品作出有效期标识。

（9）不合格品未加标识。

（11）检验状态改变了，其标识没有变化。

（11）检验状态规定的部位、印鉴、签署、记录不完善。

（12）现场产品无检验状态标识或标识错误。

iso 如何内审

（10）标识消失、涂改时有发生。

1、先制定一个年度审核方案

2、再制定一个内部审核实施

3、组织成立审核组

4、对审核组进行 审核知识、审核技巧培训

5、编制审核检查表

6、实施审核（首次会议、现场审核、末次会议）

7、审核报告

8、审核后的不符合的（9）设计更改未标识，没有形成文件。纠正跟进

9、内部审核过程目标的实现程度确认

没有楼上说的那么麻烦，只要先做好内审，并编好内审检查表，之后按照和检查表进行内审就OK了啊

从结果入手，用CAPD法则。

有行业同仁绘制了一个内部审核控制流程图，简单明了，值得收藏

如何做好现场质量管理做好现场质量管理的方法

（8）采购单的修改没有管理规定。

1、做好过程识别和结果应用。

只有清楚每道工序和每个岗位的要求及相互关系，现场质量管理才会有效，因此回答清楚过程方法的十三个问题，即:要弄清本工序顾客是谁?供方是谁?要输出/输入什么?对输出/输入的衡量标准是什么?子过程、资源、人的资格、方法、指标等的要求只有对自己所从事的过程一清二楚，明白过程只要有一点不受控或不稳定，输出(结果)就会不稳定和永远做不到一致性:不断寻找发现问题的机会并找到解决问题的方法:把过程识别的结果应用到流程、控制、岗位书、岗位作业指导书中去，才能起到有效作用。

（1）要识别好控制项目、要求:按工序/工艺流程列出要控制的特性参数/预警项目、工艺参数、控制要求、控制项目;定出产品特殊特性明细表，过程特殊特性明细表:并制订控制，按控制制订作业指导文件(明确应用的统计技术、方法，需预警项目、预警级别)。最终形成按工艺流程顺序的预警项目明细表。

（3）要明确反馈流程:制订质量预警逐级反馈表，明确出现变异/需质量预警时如何反馈、提交，限定时间、明确人。

（4）明确预警问题的处置和闭环:制订变异/预警的问题的处置和闭环管理办法，明确各环节的(分级处理反馈/提交、问题的处置和闭环)，处置不了的逐级提交。

3、管理好人、机、料、法、环、测各项工作。

（1）人员(作者、作业人员)管理。

持证员工调换岗位(离岗3个月以上)后重新上岗，必须经过重新考试和审批，目的是控制随意安排岗位调换而产生质量问题。

作证年审，每年组织一次由设备、质量、工艺人员组成的考核组对所有岗位生产者进行一次现场考试(考前针对每一个具体岗位出考试题)。全部通过继续正常上岗，否则必须经过培训、重新考试通过才能正常上岗。

质量意识培训，每年举行质量问题曝光及至少两次以上成功失败案例培训，并签订质量协议。

（2）设备管理。

建立完善设备台帐和设备档案，并对关键设备进行标识，做好设备保养，设备点检，技术状态鉴定，设备精度周期检定，预检预修，设备大项修，特殊过程设备认可，设备故障统计分析等。

（3）物料管理(包括原材料、半成品、成品)。

原辅材料或外购外协件进厂要检验合格:领料和入库时要检查外观质量和防护状态，弄清楚各种标识的含义并注意标识的保护和传递。上下工序物料要把关，互检外观和关键尺寸。做好产品防护，批次管理:检验和试验状态标识、可追溯性标识、流转标识要注意标识本身的区分，要不易混淆，不易脱落，相关人员必须确保能够识别标识，一些后续工序不易识别前面是否已经加工的一些工序应增加标识。

（4）作业方法管理。

作业方法要明确，要提供正确、完整、统一和清晰的产品图样、设计文件、技术标准、工程规范、验收准则及特殊特性、DFMEA文件、设备作维护保养规程等。技术工艺文件(临时)更改(换发)要闭环管理，强调更改传达到位没有?执行没有?相应的产品标识要求，相关的返工、返修，执行有什么问题，相关文件的处理，临时更改的截止、回收及回收后的检查等。

（5）工作环境管理。

要创造满足生产需要的环境条件，并符合环境保护和职业健康安全的

法律、法规的要求:作好安全生产、文明生产、定置管理、工艺卫生和现场管理。

（6）测量控制管2、建立质量预防体系。理。

建立检测试设备管理制度，完善量检具点检卡，量检具周期检定、使用监督，量检具更新，测量系统分析。

落实两个“三检制”:自检、专检、互检;首检、巡检、完工检。过程监视:对工序质量特性识别，工序质量检查;应用SPC、QAS等系统开展质量特性的统计分析。

全员:通过控制每一个过程特性来控制每一个产品质量特性，通过每一个产品质量特性的零问题来确保每一个零件的零缺陷，以每一个零件的零缺陷来确保每一台整机的零故障，制定《过程全员分工明细表》明确内容，频次，评价频次，人岗位。完善控制与三本台帐即工装台帐、设备台帐、质量台帐。

产品与过程确认。

批产前要做产品与过程确认，包括产品全尺寸检验、可靠性试验、工艺验证、生产能力、工序能力、作人员等确认。

过程评价与激励。

建立质量指标控制体系，从产品技术经济指标到岗位制，从统计

方法、考核内容到奖惩制度都必须体现落实质量管理要求，提高执行力的思想，充实现场质量制内容，细化质量指标，推行员工个人月度岗位质量评价制度，明确质量考核规定，实行员工即时激励，质量贡献(星级员工)奖励等措施。提高现场质量管理水平，确保产品一致性的工作任重道远，为将这一工作落到实处，会应用到很多方法，牵涉到整个产品实现过程。我们相信只要我们从最基本过程人手，将每一个细小过程的要求落到实处，系统管理，我们的产品一致性一定会更好。

4、现场质量管理对作人员的要求。

（1）学习并掌握现场质量管理的基本知识，了解现场与工序所用数据记录表和控制图或其他控制手段的用法及作用，懂计算数据和打点。

（2）清楚地掌握所作工序管理点的质量要求。

（3）熟记作规程和检验规程，严格按作规程(作业指导书)和检验规程(工序质量管理点表)的规定进行作和检验，做到以现场作质量来保证产品质量。

（4）掌握本人作工序管理点的支配性工序要素，对纳入作规程的支配性工序要素认真贯彻执行:对由其他部门或人员负责管理的支配性工序要素进行监督。

（5）积极开展自检活动，认真贯彻执行自检制和工序管理点管理制度。

（6）牢固树立下道工序是用户、用户的思想，定期访问用户，采纳用户正确意见，不断提高本工序质量。

（7）填好数据记录表、控制图和作记录，按规定时间抽样检验、记录数据并计算打点，保持图、表和记录的整洁、清楚和准确，不弄虚作。

（8）在现场中发现工序质量有异常波动(点越出控制限或有排列缺陷)，应立即分析原因并采取措施。

5、现场质量管理对检验人员的要求。

（1）应把建立管理点的工序作为检验的重点，除检验产品质量外，还应检验监督作工人执地工艺及工序管理点的规定，对违章作业的工人要立即劝阻，并作好记录。

（2）检验员在现场巡回检验时，应检查管理点的质量特性及该特性的支配性工序要素，如发现问题应帮助作工人及时找出原因，并帮助采取措施解决。

（3）熟悉所负责检验范围现场的质量要求及检测试验方法，并按检验指导书进行检验。

（4）熟悉现场质量管理所用的图、表或其他控制手段的用法和作用。并通过抽检来核对作工人的记录以及控制图点是否正确。

（5）做好检查作工人的自检记录，计算他们的自检准确率，并按月公布和上报。

质量管理制度有哪些

（7）产品要求发生变更时，未及时通知相关人员。

标准要求二级文件不少于6个程序 分别是：1文件管理 2记录管理 3内审管理 4管理评审管理仅供参考

ISO9001:2008的形成文件有多少个

6个

六个，如果需要认证可HI我，百分（3）顾客指定的供应商，组织对其不评审也不验证其产品。百一次通过

一级文件 质量手册

5不合格品管理 6纠正预防管理

文件作业指文件和管理文件 1作业文件设备作 检验文件要求 技术文件

2各类管理文件 职责要求等

四级文件 各类记录

标准明确规定的只有6个

ISO9001:2008的形成文件有多少个

建立《质量管理考核制度》；建立质量管理体系系统管理文件。如：《质量手册》，《程序文件》等，程序文件根据不同的组织需求进行编制，但是必须编制一下程序：文件管理程序、记录管理程序、内部审核程序、不合格品控制程序，纠正措施程序、预防措施程序。适用是要编制程序文件，以满足质量管理运行的需要，如：特殊过程作业指导书、采购管理细则、顾客满意度调查细则等。另外，要有一套适用的记录表格，记录作为特殊文件保存。

六个，如果需要认证可HI我，百分百一次通过

4、 管理评审：协助组织管理评审

一级文件 质量手册

5不合格品管理 6纠正预防管理

文件作业指文件和管理文件 1作业文件设备作 检验文件要求 技术文件

2各类管理文件 职责要求等

四级文件 各类记录

标准明确规定的只有6个

7.1产品实现的策划，审高管如何审

我们要建立起一套针对产品实现全过程的体系、指标，真正实现适时问题预警并及时处理闭环。

怎么审或提什么问题就很难说，要根据不同审核员的方式而定，但一般审核员会抓住下面一些容易出问题的地方去看去提问的，你参考一下吧！

产品实现（标准条款：7）

1、产品实现的策划（标准条款7.1）

（1）未针对特定的新产品、项目、过程和合同编制质量。

（2）建立和实施质量时，忽视了对必要的人员和资源的配备。

2、与顾客有关的过程（标准条款7.2）

（1）产品要求不明确，没有形成文件。

（2）没有规定产品要求，对产品要求评审的内容理解有偏离。

（3）没有依据标书检查合同。

（4）评审的结果与跟踪措施未记录或记录含糊。

（5）未对零星、口头的顾客要求（以口头订单、合同形式体现）进行评审。

（6）交货时发现组织没有履行合同的能力。

（8）合同、订单处理过程中，与顾客沟通不够。

（9）对顾客的投诉没有处理记录。

3、设计和开发（标准条款7.3）

（1）参与设计的不同组别（设计部门之间，设计部门与其他部门之间）的接口没有规定

（2）设计输人没有形成文件，未作评审。设计输人中未包括适用的法令和法律。

（3）未编制设计开发（策划的结果），未随设计的进展而适时修改。

（4）每次设计的人员职责、阶段划分不明确。

（5）设计输出资料不完整，没有满足输人的要求，输出中未包含或引用产品验收准则，重要的产品特性未作出规定。

（6）设计输出文件发放前未批准。

（7）设计未评审/验证/确认，或评审不合格仍投产。

（8）评审、验证、确认后的跟踪措施未记录。

（10）更改审批人员没有授权依据。

4、采购（标准条款7.4）

（2）采购文件、采购单发出前未经审批。

（4）无选择和评价供应商的准则。J

（5）采购文件的内容未清楚地在表明订购产品的要求（如产品的质量要求验收要求等）

（6）对质量的供应商，没有采取纠正措施并跟踪验证。

（7）没有在规定的时间内复审经批准的供应商。

（9）采购产品的验证方法不明确，或虽明确但不执行。

（10）组织或顾客在供方现场实施验证时，未在采购文件中对验证的安排和产品放行的办法作出规定。

（11）对服务供应商（如计量器具检定供应商、委托的检验机关、运输公司等）等未进行评审等控制活动。

5、生产和服务提供的控制（标准条款7.5.1）

（1）控制生产和服务过程的信息不全，缺乏作业指导书或作业指导书不够详细正确而影响产品质量。

（2）作业人员的作业不符合作业指示。

（3）设备没有进行正常的维护。

（4）工作环境没有得到有效控制。

（5）对特殊过程、关键过程、质量控制点没有措施。

（6）作者没有经过培训或培训无记录。

（7）生产过程无管制（如投入、在制、产出的日常控制）。

（8）失效的图纸、规范等还在使用。

（9）领用的原材料没有规定的标识或检鼓励员工参与现场管理，以加强对过程控制和改进。验状态。

（10）未规定产品放行的条件。

（11）发运了型号不正确的产品。

（12）货车运输公司或船舶运输公司未经评审。

（13）对运输中的货物损失没有采取纠正措施。

（15）没有规定交付后（售后服务）的管理措施，或规定了但未执行，或没有效果。

（16）合同规定的售后服务未执行或执行后没有记录。

6、生产和服务提供过程的确认（标准条款7.5.2）

（1）未对特殊过程进行确认。

（2）未对确认的过程和方法进行规定。

（3）过程更改后来进行必要的再确认。

7、标识和可追溯性（标准条款7.5.3）

（1）生产中产品无证明其身份的适当标识（过程卡、随工单、路线卡等）。相似的物品不易区分。

（2）在有可追溯性的场合，产品标识不具有惟一性，无法追溯。

（3）可追溯性实施中出现“断裂”现象而无法实现可追溯性。

（4）产品标识系统过于简单，或过于繁杂，无法做到‘使用适宜的方式’标识产品，不具有可作性。

（5）产品标识在使用中消失而未按规定补加标识。

（6）产品分割、分装时，未按规定将标志转移至每一部分。

（7）当产品有有效期限限制时未对产品作出有效期标识。

（9）不合格品未加标识。

（11）检验状态改变了，其标识没有变化。

（11）检验状态规定的部位、印鉴、签署、记录不完善。

（12）现场产品无检验状态标识或标识错误。

如何做好现场质量管理做好现场质量管理的方法

采购部

1、做好过程识别和结果应用。

明确不同岗位人员能力需求，确保其能力是胜任的。

只有清楚每道工序和每个岗位的要求及相互关系，现场质量管理才会有效，因此回答清楚过程方法的十三个问题，即:要弄清本工序顾客是谁?供方是谁?要输出/输入什么?对输出/输入的衡量标准是什么?子过程、资源、人的资格、方法、指标等的要求只有对自己所从事的过程一清二楚，明白过程只要有一点不受控或不稳定，输出(结果)就会不稳定和永远做不到一致性:不断寻找发现问题的机会并找到解决问题的方法:把过程识别的结果应用到流程、控制、岗位书、岗位作业指导书中去，才能起到有效作用。

（1）要识别好控制项目、要求:按工序/工艺流程列出要控制的特性参数/预警项目、工艺参数、控制要求、控制项目;定出产品特殊特性明细表，过程特殊特性明细表:并制订控制，按控制制订作业指导文件(明确应用的统计技术、方法，需预警项目、预警级别)。最终形成按工艺流程顺序的预警项目明细表。

（3）要明确反馈流程:制订质量预警逐级反馈表，明确出现变异/需质量预警时如何反馈、提交，限定时间、明确人。

（4）明确预警问题的处置和闭环:制订变异/预警的问题的处置和闭环管理办法，明确各环节的(分级处理反馈/提交、问题的处置和闭环)，处置不了的逐级提交。

3、管理好人、机、料、法、环、测各项工作。

（1）人员(作者、作业人员)管理。

持证员工调换岗位(离岗3个月以上)后重新上岗，必须经过重新考试和审批，目的是控制随意安排岗位调换而产生质量问题。

作证年审，每年组织一次由设备、质量、工艺人员组成的考核组对所有岗位生产者进行一次现场考试(考前针对每一个具体岗位出考试题)。全部通过继续正常上岗，否则必须经过培训、重新考试通过才能正常上岗。

质量意识培训，每年举行质量问题曝光及至少两次以上成功失败案例培训，并签订质量协议。

（2）设备管理。

建立完善设备台帐和设备档案，并对关键设备进行标识，做好设备保养，设备点检，技术状态鉴定，设备精度周期检定，预检预修，设备大项修，特殊过程设备认可，设备故障统计分析等。

（3）物料管理(包括原材料、半成品、成品)。

原辅材料或外购外协件进厂要检验合格:领料和入库时要检查外观质量和防护状态，弄清楚各种标识的含义并注意标识的保护和传递。上下工序物料要把关，互检外观和关键尺寸。做好产品防护，批次管理:检验和试验状态标识、可追溯性标识、流转标识要注意标识本身的区分，要不易混淆，不易脱落，相关人员必须确保能够识别标识，一些后续工序不易识别前面是否已经加工的一些工序应增加标识。

（4）作业方法管理。

作业方法要明确，要提供正确、完整、统一和清晰的产品图样、设计文件、技术标准、工程规范、验收准则及特殊特性、DFMEA文件、设备作维护保养规程等。技术工艺文件(临时)更改(换发)要闭环管理，强调更改传达到位没有?执行没有?相应的产品标识要求，相关的返工、返修，执行有什么问题，相关文件的处理，临时更改的截止、回收及回收后的检查等。

（5）工作环境管理。

要创造满足生产需要的环境条件，并符合环境保护和职业健康安全的

法律、法规的要求:作好安全生产、文明生产、定置管理、工艺卫生和现场管理。

（6）测量控制管理。

建立检测试设备管理制度，完善量检具点检卡，量检具周期检定、使用监督，量检具更新，测量系统分析。

落实两个“三检制”:自检、专检、互检;首检、巡检、完工检。过程监视:对工序质量特性识别，工序质量检查;应用SPC、QAS等系统开展质量特性的统计分析。

全员:通过控制每一个过程特性来控制每一个产品质量特性，通过每一个产品质量特性的零问题来确保每一个零件的零缺陷，以每一个零件的零缺陷来确保每一台整机的零故障，制定《过程全员分工明细表》明确内容，频次，评价频次，人岗位。完善控制与三本台帐即工装台帐、设备台帐、质量台帐。

产品与过程确认。

批产前要做产品与过程确认，包括产品全尺寸检验、可靠性试验、工艺验证、生产能力、工序能力、作人员等确认。

过程评价与激励。

建立质量指标控制体系，从产品技术经济指标到岗位制，从统计

方法、考核内容到奖惩制度都必须体现落实质量管理要求，提高执行力的思想，充实现场质量制内容，细化质量指标，推行员工个人月度岗位质量评价制度，明确质量考核规定，实行员工即时激励，质量贡献(星级员工)奖励等措施。提高现场质量管理水平，确保产品一致性的工作任重道远，为将这一工作落到实处，会应用到很多方法，牵涉到整个产品实现过程。我们相信只要我们从最基本过程人手，将每一个细小过程的要求落到实处，系统管理，我们的产品一致性一定会更好。

4、现场质量管理对作人员的要求。

（1）学习并掌握现场质量管理的基本知识，了解现场与工序所用数据记录表和控制图或其他控制手段的用法及作用，懂计算数据和打点。

（2）清楚地掌握所作工序管理点的质量要求。

（3）熟记作规程和检验规程，严格按作规程(作业指导书)和检验规程(工序质量管理点表)的规定进行作和检验，做到以现场作质量来保证产品质量。

（4）掌握本人作工序管理点的支配性工序要素，对纳入作规程的支配性工序要素认真贯彻执行:对由其他部门或人员负责管理的支配性工序要素进行监督。

（5）积极开展自检活动，认真贯彻执行自检制和工序管理点管理制度。

（6）牢固树立下道工序是用户、用户的思想，定期访问用户，采纳用户正确意见，不断提高本工序质量。

（7）填好数据记录表、控制图和作记录，按规定时间抽样检验、记录数据并计算打点，保持图、表和记录的整洁、清楚和准确，不弄虚作。

（8）在现场中发现工序质量有异常波动(点越出控制限或有排列缺陷)，应立即分析原因并采取措施。

5、现场质量管理对检验人员的要求。

（1）应把建立管理点的工序作为检验的重点，除检验产品质量外，还应检验监督作工人执地工艺及工序管理点的规定，对违章作业的工人要立即劝阻，并作好记录。

（2）检验员在现场巡回检验时，应检查管理点的质量特性及该特性的支配性工序要素，如发现问题应帮助作工人及时找出原因，并帮助采取措施解决。

（3）熟悉所负责检验范围现场的质量要求及检测试验方法，并按检验指导书进行检验。

（4）熟悉现场质量管理所用的图、表或其他控制手段的用法和作用。并通过抽检来核对作工人的记录以及控制图点是否正确。

（5）做好检查作工人的自检记录，计算他们的自检准确率，并按月公布和上报。