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1、为全面、有效的设计、开发和项目确认的策划提供更多的信息；fmea七步法如下：3.「过程要素」的失效替代「失效原因（FC)」。

2、一、定义范围。

3、PFMEA关注制造或组装(装配)过程，强调制造过程如何改进，以保证产品以最少的停工、报废和返工达到设计要求。

4、具体对比如下：强调并澄清了建立稳健的FMEA所需基础，例如：1.FMEA的目的、目标和限制技术风险文件编制规范（清晰、基于现实，真实和完整）。

5、2.更强调高阶管理者对FMEA开发过程的承诺。

6、3.与专有技术保护相关的澄清。

7、4.新AIAG-VDA FMEA手册过渡策略说明。

8、5.使用FMEA数据库来保存组织知识和经验教训。

9、7.使用5T法：透过明确工作目的和范围、与APQP阶段的时间安排一致、确定团队的典型角色和、七步法的任务使用、工具FMEA示例（包括使用软件和传统试算表）。

10、二、结构分析。

11、DFMEA：从理解系统结构开始，在将设计分解为系统、子系统和组件之后，聚焦元素、上级元素和下级元素将以表格形式描述，并提供在结构分析使用工具的附加说明（如框图、结构树）。

12、PFMEA：其结构分析，增加了更详细的制造流程分解：1.PFMEA的聚焦要素：聚焦工艺的步骤站编号和名称。

13、2.上级元素：过程名称（整个制造过程）。

14、3.下级元素：过程要素4M类型（基于特性要因分析），考虑人/机/料/法等类别，从而得出更完整的失效原因列表（FC)。

15、三、功能分析。

16、DFMEA：更深入地解释「如何正确地描述一个功能」，包括支持功能分析的工具（P图）。

17、PFMEA：增加了与上级元素和下级元素相关的功能和要求描述，故障影响（FE）和故障原因（FC）描述更清晰完整。

18、四、失效分析。

19、DFMEA：增加了失效类型和失效链模型的概念，以支持更全面（描述更多故障）和一致（FE、FM、FC之间的内部一致性）的失效描述。

20、PFMEA：2.「上级元素」和/或「车辆最终用户」的失效替代「失效影响（FE)」。

21、五、风险分析。

22、DFMEA：进一步区分预防控制（PC）和探测控制（DC)。

本文到这结束，希望上面文章对大家有所帮助。