橡胶防老剂204 橡胶防老剂TMQ

橡胶原料RD有失效期吗

橡胶RD是橡胶防老剂的简称，橡胶RD是有失效期的。

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橡胶防老剂RD，是2,2,4--1,2-二氢化喹啉聚合体，是一种酮胺类防老剂，其有效成分为RD单体的二、三、四聚体，二聚体起主要防护作用，工业上多用于橡胶的防老。

橡胶防老剂RD的有效期一般为1年。如果超过有效期，在使用之前需要重新检测以防失效。

防老剂4020的介绍

防老剂4020，也称MBPPD，属于类橡胶防老剂。本品纯品为白色粉末，暴露在空气中氧化成褐色固体。除具有良好的抗氧效能外，还有抗臭氧、抗曲挠龟裂和抑制铜、锰等有害金属的作用。其性能与防老剂4010NA相近，但其毒性及对皮肤性比4010NA要小，在水中的溶解特性也比4010NA为佳。中文名称：防老剂4020中文别名：N-(1,3-)丁基-N'-苯基；MPPD英文名称：N-1,3-dimylbutyl-N'-phenyl-p-phenylenediamine英文别名：N-(1,3-Dimylbutyl)-N-Phenyl-p-phenylene Diamine; Antioxidant 4020; N-(1,3-Dimylbutyl)-N-Phenyl-1,4-Benzenediamine;Flexzone 7F; Vulkanox 4020; BHTOX-4020; N-(1.3-dimylbutyl)-N'-phenyl-p-phenylenediamine; N-(4-mylpentan-2-yl)-N'-phenylbenzene-1,4-diamineCAS:793-24-

橡胶生产都需要用到哪些化学试剂？如：补强剂：碳酸锰，氧化镁。。。

一、橡胶的硫化体系

橡胶的硫化就是通过橡胶分子间的化学交联作用将基本上呈塑性的生胶转化成弹性的和尺寸稳定的产品，硫化后的橡胶的物性稳定，使用温度范围扩大。“硫化过程（Curing）”一词在整个橡胶工业中普遍使用，在橡胶化学中占有重要地位。橡胶分子链间的硫化（交联）反应能力取决于其结构。不饱和的二烯类橡胶（如天然橡胶、丁苯橡胶和橡胶等）分子链中含有不饱和双键，可与硫黄、酚醛树脂、有机物等通过取代或加成反应形成分子间的交联。饱和橡胶一般用具有一定能量的自由基（如有机物）和高能辐射等进行交联。含有特别官能团的橡胶（如氯磺化聚乙烯等），则通过各种官能团与既定物质的特定反应形成交联，如橡胶中的亚基通过与金属氧化物、胺类反应而进行交联。

不同类型的橡胶与各种交联剂反应生成的交联键结构各不相同，硫化胶性能也各有不同。

第①种是使用硫黄或硫给予体作交联剂的情况，生成的可以是单硫键（x＝1）、双硫键（x＝2）和多硫键（x＝3～8）；

第②种是使用树脂交联和肟交联的情况；

第③种是使用物交联的物硫化和利用辐射交联的辐射硫化的情况，生成碳－碳键。

多数的通用橡胶采用硫黄或硫给予体硫化，即在生胶中加入硫黄或硫给予体以及缩短硫化时间的促进剂和保证硫黄交联效率的氧化锌和硬脂酸组成的活性剂。在实际中通常按硫黄用量及其与促进剂的配比情况划分成以下几种典型的硫化体系：

①普通硫化体系由常用硫黄量（＞1.5份）和常用促进剂量配合组成。使用这种硫化体系能使硫化胶形成较多的多硫键，和少量的低硫键（单硫键和双硫键）。硫化胶的拉伸强度较高，耐疲劳性好。缺点是耐热和耐老化性能较。

②半有效硫化体系由硫黄量0.8～1.5份（或部分硫给予体）与常用促进剂量配合所组成。使用这种硫化体系能使硫化胶形成适当比例的低硫键和多硫键，硫化胶的扯断强度和耐疲劳性适中，耐热、耐老化性能较好。

③有效硫化体系由低硫黄量（0.3～0.5份）或部分硫给予体与高促进剂量（一般为2～4份）配合组成。使用这种硫化体系能使硫化胶形成占优势的的低硫键（单硫键和双硫键），硫化胶的耐热、耐老化性能好，缺点是拉伸强度和耐疲劳性能较低。

④无硫硫化体系不用硫黄而全部用硫给予体和促进剂配合组成。这种硫化体系与有效硫化体系的性能相似。

二、橡胶的补强及补强填充体系

橡胶的补强是指能使橡胶的拉伸强度、撕裂强度及耐磨耗性等获得明显提高的作用。对于非自补强的合成橡胶，如果没有加入补强剂，便没有使用价值。加入炭黑等补强剂，可以使这些橡胶的强度提高数倍至十倍。炭黑对橡胶的强系数见表8.4－5

补强剂也使橡胶其它的性能发生变化，如硬度增大、定伸应力提高、应力松驰性能变、弹性下降、滞后损失变大、压缩变形增大等。

①补强剂橡胶的补强填充剂是按粒径来分类的，粒子的大小是填料对物性影响的主要依据。补强性填料的粒子极小，能赋予非结晶橡胶以有用的强度性能，并对结晶橡胶的强度也有一些改进。填料质量和粒子大小可用来控制这两类橡胶胶料的伸长性能。

炭黑是较优良的橡胶补强剂，多用于需要补强的场合。白色或浅色胶料的补强则使用被称为白炭黑的二氧化硅（SiO2）。

表1炭黑对橡胶补强系数

胶种拉伸强度MPa 补强系数未补强的硫化胶补强的硫化胶

丁苯橡胶（SBR）2.5～3.5 20.0～26.0 5.7～10.4

橡胶（NBR）2.0～3.0 20.0～27.0 0.6～13.5

乙丙橡胶（EPDM）3.0～6.0 15.0～25.0 2.5～8.3

顺丁橡胶（BR） 8.0～10.0 18.0～25.0 1.8～3.1

天然橡胶（NR） 16.0～24.0 24.0～35.0 1.0～2.2

炭黑是按制法（炉法或热裂法）、粒子大小（20毫微米到50微米）和“结构”（粒子连接成短链或）的多少来分类的。每一参数都对胶料性能有显著的影响。其代表性用量是25～50phr，此量是用每百份橡胶中的重量份数来表示的。(phr)

随着炭黑用量的增加，橡胶的物性并不在单一炭黑用量上达其值。硫化胶的伸长率随着炭黑用量的增加而不断降低，同时其模量或刚度却不断升高。随着模量或刚度的增大，橡胶的变形性能（弹性）随之削弱，而更象皮革，导致动态应变时滞后损失和生热增加。

②增容粒状填料这是些粒径比补强性填料大得多的物料，粒径通常是20微米。增容填料的主要功用是降低成本。随着其在胶料中的配入量增加，抗张强度和耐撕裂成比例的降低。因此其用量由物性要求所决定。通常的做法是在同一胶料中并用补强性和增容性填料，以便增加较廉的非橡胶物料含量，而不太损害橡胶的物性。具有代表性的增容性填料是碳酸钙和陶土。

③增塑（软化）剂油类油类被用做增容和软化材料，引起塑性增加用来抵消大量填料所引起的胶料在加工中流动阻力的增加和硫化胶刚度的增大。同时会造成滞后损失增加和蠕变及应力松弛速度的增加。图7天然橡胶的物性与炭黑含量的关系

三、橡胶的老化及防老剂

与许多其它有机材料一样，橡胶的强度、延伸性能和其它有用的机械性能会随时间的延续而逐渐劣化,称之为橡胶的老化。其主要原因是热氧老化和臭氧老化所致，它会因光或高温亦或某些微量元素（如铜或锰）而更加恶化。

热氧老化是一个复杂的过程，包括许多反应。影响反应的条件有：工艺条件，金属催化剂，温度及配合剂配方等。热氧老化的结果有两种：

①因断链导致橡胶软化发粘。天然橡胶和丁基胶发生的氧化主要是这种反应机制。

②因不断导致橡胶硬化发脆。丁苯胶、氯丁胶、胶及三元乙丙胶发生的氧化主要是这种反应机制。

大多数情况下，这两种损害机制都会发生，哪种机制占优势，哪种机制就决定制品的变化趋势。而且不管发生哪种损害机制，橡胶伸长率的损失都是测试橡胶老化敏感的指标。

某些金属(主要是铜、锰、铁及钴)离子能通过影响物的分解催化橡胶氧化反应，加速氧的侵蚀。这种情况对橡胶的生胶比对硫化胶更为明显。硫黄硫化的硫化胶

中，仅天然橡胶及其它含不饱和单元的橡胶会被影响至明显程度。改善方法是消除有害金属的来源，和在胶料中加入能与金属离子起反应生成稳定产物的金属稳定剂。

臭氧侵蚀机制通常认为是臭氧与橡胶中的不饱和部分(即“双键”)发生反应生成臭氧化物，臭氧化物容易分解，造成橡胶断链引起橡胶表面龟裂，龟裂随机械破裂而进一步增长。如果制品处于应变条件就产生龟裂。随着臭氧侵蚀历程的反复进行，龟裂增长则愈大。无应力的橡胶，其外表面会形成一层称为“霜”的银灰色薄层，在湿热环境下这种现象很容易发生。

橡胶防老剂是一类能防止（严格的说是延缓）橡胶老化的物质。因为橡胶老化的本质是橡胶的热氧老化和橡胶的臭氧老化，所以橡胶防老剂包括橡胶抗氧剂和抗臭氧剂。一般情况下，一种高效的抗臭氧剂也是一种抗氧剂，反之则不然。选择防老剂的标准是以的成本获得满意的防老效果，需要考虑的因素包括防老剂的污染性、变色性、挥发性，溶解性、稳定性以及物理状态。

胺类防老剂——不同类型的单胺和双胺是高效抗氧剂，但一般都会产生较的变色和污染。这类防老剂广泛使用的典型种类有：

①苯基萘胺类；

②二氢化喹啉类；

③衍生物类；

④取代的类。

酚类防老剂的效果一般不如胺类防老剂，但不存在变色问题。故不能使用胺类防老剂浅色橡胶制品，可选用酚类防老剂。非污染不变色抗氧剂有如下5类：

①受阻酚类抗氧剂；

②受阻双酚类抗氧剂；

③类抗氧剂；

④酯类抗氧剂；

⑤有机硫化合物类抗氧剂。

抗臭氧剂的选择要根据橡胶的不同应用而定，静态臭氧防护与动态臭氧防护各有许多不同的要求。针对不同的环境条件及不同的臭氧浓度，有如下四类物质可选作抗臭氧剂，其中有些物质的抗臭氧作用有一定的局限性。

①石蜡；

②盐；

③6－－2，2，4－3甲基－1，2－二氢喹啉；

④取代的。

防老剂在使用过程中的挥发损失，与防老剂的分子量和分子类型有关。通常，分子量越大，挥发性就越低。分子类型的影响又比分子量更大。例如，受阻酚的挥发性比具有相同分子量的胺类防老剂高。

防老剂在橡胶中的溶解度取决于防老剂的化学结构以及胶种和温度等因素。在橡胶中溶解度高，在水和中溶解度低是比较理想的。在橡胶中的溶解度低，则容易发生喷霜。在水和中的溶解度高，则在使用过程中易被水或溶剂抽出而损失。

防老剂的物理状态也是一个重要特征。橡胶聚合物制造部门需要液态和易于乳化的材料，而橡胶制品部门则需要选用固态的、能自由流动但无粉尘飞扬的材料。

防老剂用量的原则是能保证橡胶制品在长期使用后不全部被消耗。必须同时考虑诸多因素，如材料的成本、胶种、污染的要求等。一般配方中的防老剂用量为3份左右。

两种橡胶或高聚物能否相容是高聚物共混理论首先研究的重要内容。相容性原为工艺概念，当橡胶或塑料中加入某种配合剂后在一定时间内无喷霜析出现象，表示两种物质相容，相反为不相容。许多高聚物共混体系，可以使分子相容，也可以是链段相容，但大多数情况下以链段是否相容作为衡量标准和依据。目前已知，大多数高聚物共混体都是力学不相容的，仅仅是因为粘度大，可长期处于动力学稳定状态，因而两种不相容橡胶仍可并用，并获得良好综合性能。在生产实践中，只要分散和动力学稳定性较好，仍可获得良好的工混效果。就是说，共混体系分散越容易，稳定性越大，则相容性越好，相反则越。

防老剂的作用介绍

在我们的家居生活中，橡胶类物品的使用范围以及频率是很大的。大家选购橡胶类产品的很大一个原因就是，橡胶类产品使用时间长，不易磨损。但是大家知道吗?之所以橡胶产品能够用那么久，实际上是因为它当中含有防老剂。许多朋友可能都没有听说过，但小小的防老剂作用是非常多的。下面小编就待大家一起来了解一下关于防老剂作用的知识!

什么是防老剂?

橡胶及其制品在长期贮存和使用过程中，由于受到热、氧、臭氧、变价金属离子、机械应力、光、高能射线的作用，以及其它化学物质和霉菌等的侵蚀，会逐渐发粘、变硬发脆或龟裂。这种物理机械性能随时间而下降、弹性降低的现象叫做老化。随着老化过程的进行和发展，橡胶及其制品性能会逐渐降低以致完全丧失使用价值。为此，需在橡胶及其制品中加入某些化学物质来提高它对上述各种破坏作用的抵抗能力，延缓或抑制老化过程，从而延长橡胶及其制品的贮存期和使用寿命，这类物质叫做防老剂。

防老剂的作用

按照其作用机理可分为两种:(1)物理防老剂:如石蜡等，涂或喷于轮胎表面，形成一层保护膜，使表面不受02、03的侵蚀作用，适用于静态防护。(2)化学防老剂:胺类防老剂，防护效能较高，有污染性。酚类防老剂，防护效能不如胺类，非污染性。醋，主要用于防护丁苯胶。基质沥青在热、氧、光等的作用下也会发生轻组分挥发、沥青氧化等使性能改变的情况;改性沥青是由聚合物与基质沥青在一定条件下混杏、反应而咔成的一种均匀浪合体系，因其在生产、运输、储存及使用过程中均受到苛刻的热、氧、光、机械力作用，而性能不断下降，也即发生了老化。

橡胶防老剂在橡胶制品中得到了大量运用，它对聚合物改性沥青有没有抗老化作用呢?如果有，又对哪些性能指标有影响呢?目前国内外还未见。

相信通过这篇文章，能够让更多朋友了解到防老剂的具体作用。另外小编要提醒您的是，每一种防老剂的作用都有局限性，所以在选购的时候要根据具体的橡胶的老化速度、性能、防老化要求，作出佳合理的选择。如果一种防老剂难以达到使用的要求时，可以考虑用两种混合进行使用，但具体的搭配还是建议您依照使用说明或者咨询经销商，以免搭配错误影响性能。

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橡胶防老剂介绍 什么是橡胶防老剂

1、橡胶防老剂是一种在橡胶生产过程中加入的能够延缓橡胶老化、延长橡胶使用寿命的化学品。随着老化过程的进行和发展，橡胶及其制品性能会逐渐降低以致完全失去使用价值。为了延长橡胶制品的使用寿命，就要在橡胶中配入一些能抑制老化过程的物质，从而延长橡胶及其制品的贮存期和使用寿命。这些物质称为防老剂。

2、防老剂种类：根据其主要作用可分为抗热氧老化剂、抗臭氧剂、有害金属离子、抗疲劳剂、紫外线吸收剂、抗龟裂剂等。但是，由于每一种防护功能往往不是某一种防老剂所专用，大多数防老剂可以对几种老化因素起作用，只是程度不同而已。滋就电线电缆工业常用的防老剂介绍于下。不明确分类，只指出其主要防护功能。