机械制造工艺学槽盘设计 机械加工槽分类

机械制造工艺学在生产中的应用

机械制造工艺学是制造行业中必不可少的一门学科，其在生产中的应用举足轻重。以下将从五个方面详细阐述其应用。

机械制造工艺学槽盘设计 机械加工槽分类

机械制造工艺学槽盘设计 机械加工槽分类

机械制造工艺学槽盘设计 机械加工槽分类

首先，机械制造工艺学在产品设计与开发方面扮演了重要角色。通过对产品进行分析研究，制定出适合产品的制造工艺流程，可以大大提高产品质量和制造效率。

其次，机械制造工艺学可以为加工技术的选择提供指导。通过对加工材料特性、结构以及要求等的分析，选取适合的加工工艺和设备，以达到加工效果。

机械制造工艺学可以为自动化生产提供支持。现代制造业日益追求高品质、高效率和大规模生产，而自动化生产正是实现这些目标的重要手段。机械制造工艺学在工装设计方面具有重要作用。通过对产品特点的深入了解，结合工艺流程的要求，制订适合的工装设计方案，可以提高加工精度和质量，降低生产成本。

，机械制造工艺学还可以为质量控制和工艺改进提供支持。通过对产品制造全过程进行、分析和比较，及时调整生产参数和流程，可以不断提高产品质量和制造效率，实现不断升级的目标。

综上所述，机械制造工艺学在生产中的应用十分广泛，与各个领域的制造业密切相关。通过科学、合理的应用，在生产中可以达到优化工艺、提高质量、降低成本的目的。

此外，机械制造工艺学还可以为产品维修提供支持。在产品制造过程中，通过对不同材料、结构和工艺的了解，可以制定出适合产品的维修方案，为产品的维护和延寿提供帮助。

另外，机械制造工艺学还可以为新技术和新材料的引入提供支持。随着科技的不断进步和材料技术的不断更新，制造行业需要不断地引入新技术和新材料。而机械制造工艺学可以为这些新技术和新材料的应用提供指导，帮助企业实现技术升级和产品升级。

，机械制造工艺学还可以为制造过程的优化提供支持。通过数据分析和模拟仿真，可以对制造过程进行优化和改善，以提高生产效率和降低成本。

综上所述，机械制造工艺学在制造行业中有着重要的地位和作用。其应用不仅可以改善产品质量和制造效率，还可以大幅度降低成本，从而带来更加明显的经济效益。

简述零件结构切削加工工艺性和装配工艺性的一般原则有哪些

简述零件结构切削加工工艺性和装配工艺性的一般原则有哪些 只要参考和留意相关方面的技术标准和说明书的前面或前言部分一般都会提到或看到的了

机械制造工艺学切削加工装配结构工艺性从哪些方面考虑

要的各种机械装备供应。同时，随着生产批量的增大和精密加工技术的发展，也促进了大量生产方法（零件互换性生产、专业分工和协作、流水加工线和流水装配线等）的形成。

机械工程基础理论的发展：

18世纪以前，机械匠师全凭个人经验、直觉和手艺进行机械制作，与科学几乎无关。直到18～19世纪才逐渐形成围绕机械工程的基础理论。动力机械与科学相结合，如蒸汽机的发明人T.萨弗里和瓦特应用物理学家D.帕潘和J.布莱克的理论，物

对钻削加工零件结构工艺性有何要求

根据材料在钻削工艺过程的钻切削转速、进刀量、冷却液都有一定的关系。

什么是装配工艺性

这位网友，不知道你是从哪弄来的这个名词，一般的来说：

1.任何比较复杂的东西，大部分都是有元件、部件、零件组装而成。

2.按照设计者的要求，如何把零件组装成部件、如何把部件组装成元件、如何把元件总装成完整的成品件，如何进行调整、试验，如何进行包装发运...。这些叫装配工艺，把这些工作内容，准确而仔细地编写成技术档案的人叫装配工艺师。

3.有的产品设计时，设计工程师已经很认真的考虑到了装配、拆卸、维修等问题，所以他设计的产品既美观、实用，又拆、装方便，大幅降低了制造成本。这就是这个工程师设计的这个产品“装配工艺性”好。

4.有的设计，装配、拆卸非常困难、费时，还需专用的工具。尽管外观也很漂亮，但是这个产品的“装配工艺性”。但是，有的产品故意设计得如此，因为它不希望有人去拆开它。

5.还有些设计，按现有的技术无法装配成型，那就是该产品不具“装配工艺性”。

> 零件结构工艺性的含义是.

零件结构的工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求制造的可行性和经济性。 零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在能满足使用要求按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。在不同的生产条件下对零件结构的工艺性要求也不一样。

机械加工工艺和装配工艺哪个更好

机械加工工艺:别人设计好的图纸，你按照其要求来加工。技术含量较高。

装配工艺：加工好的备件，你按照其图纸要求组装。技术含量较低。

我也觉得加工工艺应该较好

装配工艺性问题怎么修正?

1.提制导孔

2.增加零件余量

3.改进工装定位方式，例如双圆柱销定位机加梁，就应该一个为圆孔，一个为椭圆孔

4.更改装配方式及装配顺序，尽量保证前一到工序完成后（在正常情况下）不影响后续装配且方便检查

5.工具改进

不知道这个是不是你相要的

零件结构工艺性对数控加工产生的影响有哪些

数控机床的出现是工业一大进步的表现,它能较好的解决复杂、精密、小批、多变的零件加工问题,是一种灵活的、高效率的自动化机床。程式编制人员在利用数控机床加工时,首先得进行工艺分析。根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床,制定加工方案,确定零件的加工顺序,各工序所用,夹具和切削用量等。

一、机床的合理选用

在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。

种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。

第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。

无论哪种情况，考虑的因素主要有，毛坯的材料和类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点：

① 要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。

② 有利于提高生产率。

③ 尽可能降低生产成本(加工费用)

二、数控加工零件工艺性分析

数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。

(一) 零件图样上尺寸资料的给出应符合程式设计方便的原则

1．零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出座标尺寸。这种标注方法既便于程式设计，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与程式设计原点设定的一致性方面带来很大方便。由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用区域性分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误而破坏使用特性，因此可将区域性的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出座标尺寸的标注法。

2．构成零件轮廓的几何元素的条件应充分

在手工程式设计时要计算基点或座标。在自动程式设计时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。由于构成零件几何元素条件的不充分，使程式设计时无法下手。遇到这种情况时，应与零件设计者协商解决。

(二) 零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点

1) 零件的内腔和外形采用统一的几何型别和尺寸。这样可以减少规格和换刀次数，使程式设计方便，生产效益提高。

2) 内槽圆角的大小决定着直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小。零件工艺性的好坏与被加工轮廓的高低、转接圆弧半径的大小等有关。

3) 零件铣削底平面时，槽底圆角半径r不应过大。

4) 应采用统一的基准定位。在数控加工中，若没有统一基准定位，会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置及尺寸不协调现象。因此要避免上述问题的产生，保证两次装夹加工后其相对位置的准确性，应采用统一的基准定位。

零件上有合适的孔作为定位基准孔，若没有，要设定工艺孔作为定位基准孔(如在毛坯上增加工艺凸耳或在后续工序要铣去的余量上设定工艺孔)。若无法制出工艺孔时，最起码也要用经过精加工的表面作为统一基准，以减少两次装夹产生的误。此外，还应分析零件所要求的加工精度、尺寸公等是否可以得到保证、有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。

三、加工方法的选择与加工方案的确定

(一)加工方法的选择

加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对于IT7级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰孔，当孔径较大时则应选择镗孔。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产装置等实际情况。常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。

(二)加工方案确定的原则

零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如，对于孔径不大的IT7级精度的孔，最终加工方法取精铰时，则精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。

四、工序与工步的划分

(一) 工序的划分

在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作，若不能则应决定其中哪一部分在数控机床上加工，哪一部分在其他机床上加工，即对零件的加工工序进行划分。

（二)工步的划分

工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则：

1) 同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。

2) 对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。按此方法划分工步，可以提高孔的精度。因为铣削时切削力较大，工件易发生变形。先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，减少由变形引起的对孔的精度的影响。

3) 按划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按划分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。

总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑

五、零件的安装与夹具的选择

(一) 定位安装的基本原则

1) 力求设计、工艺与程式设计计算的基准统一。

2) 尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。

3) 避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。

(二) 选择夹具的基本原则

数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的座标方向与机床的座标方向相对固定；二是要协调零件和机床座标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下四点：

1) 当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。

2) 在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。

3) 零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。

4) 夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀(如产生碰撞等)。

六、的选择与切削用量的确定

(一) 的选择

的选择是数控加工工艺中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。程式设计时，选择通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。与传统的加工方法相比，数控加工对的要求更高。不仅要求精度高、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工，并优选引数。

选取时，要使的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀。铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选镶硬质合金的玉米铣刀。选择立铣刀加工时，的有关引数，按经验资料选取。曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较平坦部位时，以球头顶端刃切削，切削条件较，因而应采用环形刀。在单件或小批量生产中，为取代多座标联动机床，常采用鼓形刀或锥形刀来加工飞机上一些变斜角零件加镶齿盘铣刀，适用于在五座标联动的数控机床上加工一些球面，其效率比用球头铣刀高近十倍，并可获得好的加工精度。

在加工中心上，各种分别装在刀库上，按程式规定随时进行选刀和换刀工作。因此必须有一套连线普通的接杆，以便使钻、镗、扩、铰、铣削等工序用的标准，迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。作为程式设计人员应了解机床上所用刀杆的结构尺寸以及调整方法，调整范围，以便在程式设计时确定的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其柄部有直柄(三种规格)和锥柄(四种规格)两种，共包括16种不同用途的刀。

(二) 切削用量的确定

切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程式单内。合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

七、对刀点与换刀点的确定

在程式设计时，应正确地选择“对刀点”和“换刀点”的位置。“对刀点”就是在数控机床上加工零件时，相对于工件运动的起点。由于程式段从该点开始执行，所以对刀点又称为“程式起点”或“起刀点”。

对刀点的选择原则是：

1. 便于用数字处理和简化程式编制；

2. 在机床上找正容易，加工中便于检查；

3. 引起的加工误小。

对刀点可选在工件上，也可选在工件外面(如选在夹具上或机床上)但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。为了提高加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。的位置则以此孔来找正，使“刀位点”与“对刀点”重合。工厂常用的找正方法是将千分表装在机床主轴上，然后转动机床主轴，以使“刀位点”与对刀点一致。一致性越好，对刀精度越高。所谓“刀位点”是指车刀、镗刀的刀尖；钻头的钻尖；立铣刀、端铣刀刀头底面的中心，球头铣刀的球头中心。

零件安装后工件座标系与机床座标系就有了确定的尺寸关系。在工件座标系设定后，从对刀点开始的个程式段的座标值；为对刀点在机床座标系中的座标值为(X0，Y0)。当按程式设计时，不管对刀点和工件原点是否重合，都是X2、Y2；当按增量值程式设计时，对刀点与工件原点重合时，个程式段的座标值是X2、Y2，不重合时，则为(X1十X2)、Y1+ Y2)。对刀点既是程式的起点，也是程式的终点。因此在成批生产中要考虑对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相距机床原点的座标值(X0，Y0)来校核。

所谓“机床原点”是指机床上一个固定不变的极限点。例如，对车床而言，是指车床主轴回转中心与车头卡盘端面的交点。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是佰刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点(如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的)，也可以是任意的一点(如车床)。换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。其设定值可用实际测量方法或计算确定。

八、加工路线的确定

在数控加工中，刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。程式设计时，加工路线的确定原则主要有以下几点：

1) 加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。

2) 使数值计算简单，以减少程式设计工作量。

3) 应使加工路线最短，这样既可减少程式段，又可减少空刀时间。 度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工以及在铣削加工中是采用顺铣还是采用逆铣等。

对点位控制的数控机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能快，而相对工件的运动路线是无关紧要的，因此这类机床应按空程最短来安排走刀路线。除此之外还要确定轴向的运动尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深来决定，但也应考虑一些辅助尺寸，如的引入距离和超越量。

金属切削加工工艺守则都有哪些内容？

1、主题内容与适用范围

本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则。

2、引用标准

GB4863机械制造工艺基本术语

ZB/J38001切削加工通用技术条件。

3、加工前的准备

3.1作者接到加工任务后，首先要检查加工所需要的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。

3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。

3.3按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。

3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具、模具等，要先熟悉使用要求和作方法。

3.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。

3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。

3.7检查加工所用的机床装置，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。

4、与工件的装夹

4.1的装夹

4.1.1在装夹各种前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。

4.1.2装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。

4.2工件的装夹

4.2.1在机床工作台上按装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与的相对位置。

4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。

4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，作者可以自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：

(一)尽可能使定位基准与设计基准重合；

(二)尽可能使各加工面采用同一定位基准；

(三)粗加工定位基准应尽量选择不加工或余量较小的平整表面，而且只能使用一次；

(四)精加工工序定位基准应是已加工表面；

(五)选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。

4.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：

(一)对划线工件应按划线进行找正

(二)对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度，应保证下道工序有足够的加工余量；

(三)对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公和位置公的三分之一；

(四)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公和位置公的表面，其找正精度应保证ZBJ38001中对未注尺寸公和位置公的要求。

4.2.6夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较的(或加工时有悬空部份的)工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。

4.2.7夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。

4.2.8用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。

5.加工要求

5.1为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、、夹具等情况，合理选择切削用量，加工铸件时，为了避免表面夹砂，硬化层等破坏，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。

5.2对有公要求的尺寸，在加工时，应尽量按中间公加工。

5.3工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工表面，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25um。

5.4铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um。

5.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3um，活塞杆抛磨前的精车表面粗糙度Ra值应不大于5um。

5.6粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。

5.7图样和工艺规程中未规定的倒角，倒园尺寸和公要求按ZBJ38001的规定。

5.8凡下道工序需进行表面淬火、探伤或液压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。

5.9在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。

5.10在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外。

5.11当粗、精加工在同一台机床上加工时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。

5.12在切削过程中，若机床、、工件发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。

5.13在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。

5.14在加工过程中，作者必须对工件进行自检。

5.15检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。

6.加工后的处理

6.1工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。

6.2暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。

6.3用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后进行退磁。

6.4凡相关零件组成加工的，加工后需做标记(或编号)

6.5各工序加工完的工件经专职检验员检查合格后方能转入下道工序。

机械制造工艺学有哪些内容？

机械制造工艺学研究如何加工生产机械零件，能够提高效率、精度，降低加工成本。

机械制造工艺学主要包括生产过程制定。夹具、等工艺工装的设计制造，提高零件精度、表面质量的方法，工艺尺寸链（加工余量分配），成组加工技术，工序设计和编排，各种机床的特点和加工范围，各种材料的加工特点等等。

机械制造工艺学课程设计 CA1340自床上的杠杆加工

可以参考一下这个设计如何。

机械工艺课程设计说明书

一、零件的分析

、零件的作用

题目给出的零件是CA6140的杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。

(二)、零件的工艺分析

杠杆的Φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：

本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ＋0.023 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工表面。包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻Ф12.7的锥孔 ，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为Ra6.3um。其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。

二、工艺规程的设计

(一)、确定毛坯的制造形式。

零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。

(二)、基面的选择

粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。

精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。

(三)、确定工艺路线

1、工艺路线方案一：

工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm

工序2粗精铣宽度为30mm的下平台

工序3钻Ф12.7的锥孔

工序4钻Ф14孔，加工螺纹孔M8

工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6

工序6粗精铣Φ16、M6上端面

工序7 检查

2、工艺路线方案二：

工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm

工序2粗精铣宽度为30mm的下平台

工序3钻Ф12.7的锥孔

工序4粗精铣Φ16、M6上端面

工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6

工序6钻Ф14孔，加工螺纹孔M8

工序7 检查

3、工艺路线的比较与分析

第二条工艺路线不同于条是将“工序4钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序6 粗精铣Φ16、M6上端面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零的尺寸精度和位置精度都没有大同程度的帮助。

以Ф25mm的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线而先上端面， 再“钻Ф14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。

从提高效率和保证精度这两个前提下，发现个方案也比较合理想。所以我决定以个方案进行生产。

工序1 加工孔Φ25。扩孔Φ25的毛坯到Φ20。扩孔Φ20到Φ＋0.023 , 保证粗糙度是1.6采立式钻床Z518。

工序2 粗精铣宽度为30mm的下平台，仍然采用立式铣床X52k 用组合夹具。

工序3 钻Ф12.7的锥孔，采用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。

工序4 钻Ф14孔，加工螺纹孔M8。用回转分度仪组合夹具，保证与垂直方向成10゜。

工序5 钻Φ16、加工M6上端面用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具

工序6 粗精铣Φ16、M6上端面 。用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36゜的台肩。用卧式铣床X63，使用组合夹具。

工序7 检查

(四)、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

杠杆的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生产类型为大批生产，。

由于毛坯用采用金属模铸造, 毛坯尺寸的确定；

由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有加工余量及最小加工余量之分。

由于本设计规定有零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。

毛坯与零件不同的尺寸有：(具体见零件图与毛坯图)故台阶已被铸出,根据《机械制造工艺设计简明手册》的铣刀类型及尺寸可知选用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm。

1.Φ25的端面考虑2mm，粗加工1.9m到金属模铸造的质量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。

2.对Φ25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6

可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可达到要求。。

3.钻锥孔Φ12.7时要求加工一半，留下的装配时钻铰，为提高生产率起见，仍然采用Φ12的钻头，切削深度是2.5mm。

4.用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3，而铣削的精度可以满足，故采取分四次的铣削的方式，每次铣削的深度是2.5mm。

(五)、确定切削用量和基本工时

工序2：粗精铣宽度为30mm的下平台

1、 工件材料：HT200，金属模铸造

加工要求：粗铣宽度为30mm的下平台，精铣宽度为30mm的下平台达到粗糙度3.2。

机床：X52K立式铣床

：高速钢镶齿式面铣刀Φ225(z=20)

2、计算切削用量

粗铣宽度为30mm的下平台

根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。

切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min

精铣的切削速度，根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。

切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min.

工序3 钻Ф12.7的锥孔

1、工件材料：HT200，金属模铸造，

加工要求：铣孔2－Φ20内表面，无粗糙度要求，。机床：X52K立式铣床

：高速钢钻头Φ20，

2、计算切削用量

用Φ19扩孔Φ20的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。

基本工时：t1=2×36/(0.64×195)=0.58 min.

用Φ20扩孔Φ20的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。

基本工时：t2=2×36/(0.64×195)=0.58 min.

第四工序基本工时：t=t1 t2=1.16min.

工序5

钻锥孔2－Φ8到2－Φ5。用Φ5的钻头，走刀长度38mm，切削深度2.5mm，进给量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，

基本工时：t=2×38/(0.2×195)=1.93min.

确定切削用量及基本工时

粗铣，精铣平台

1加工条件:

工件材料:HT200铸铁,σb=165MPa,

机床:XA61能机床

:高速钢镶齿套式面铣刀

计算切削用量

机械制造工艺学有哪些内容？

机械制造工艺学（machinery technology）是研究机械制造工艺过程的科学理论与实践，探索解决工艺过程中遇到的实际问题，从而揭示出一般规律的一门科学。

机械制造的工艺过程一般包括零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程。

目前，机械制造工艺学主要包括机械加工工艺（冷加工）、机械装配工艺和机床夹具设计三部分内容。

详细包括机械加工工艺规程的制订、机床夹具设计原理、机械加工精度、加工表面质量、典型零件加工工艺、机器装配工艺基础、机械设计工艺基础、现代制造技术及数控加工工艺等部分。

机械制造技术和机械制造工艺学的区别

机械制造技术（Mechanical Manufacturing Technology，简称 MMT）和机械制造工艺学（Mechanical Manufacturing Processes，简称 MMP）是机械工程领域的两个相关概念。它们之间的区别主要体现在理论、实践和应用方面。

1. 机械制造技术：机械制造技术关注的是实现产品设计和制造的各种方法、工具和技术。它包括设计、分析、制造和测试等环节，以及为提高生产效率、质量和降低成本而采用的各种技术手段。机械制造技术主要关注的是具体的技术和方法，涉及到如何使用各种制造技术来生产产品。

2. 机械制造工艺学：机械制造工艺学是一门系统性的工程学科，主要研究机械制造过程的工艺方法、生产流程、质量控制以及相关设备的设计和使用。它涵盖了从产品设计到生产过程的整个生命周期，包括如何选择、设计和优化制造工艺，以及如何实现生产过程的自动化和智能化。机械制造工艺学关注的是制造工艺的理论、方法和实践，以及如何应用这些知识来提高产品生产效率和质量。

综上所述，机械制造技术和机械制造工艺学的主要区别在于：

- 机械制造技术主要关注具体的制造技术和方法，如切削加工、铸造、焊接等。

- 机械制造工艺学则关注制造过程的理论、方法、流程、控制等方面，以优化生产过程、提高生产效率和产品质量为目标。

这两个概念在机械工程领域相辅相成，共同推动了现代机械制造技术的发展。

齿轮加工误有哪几种形式

机电及自动化学院 机械制造技术课程设计 设计题目: 斜齿轮轴设计 专业：05机械制造及自动化级别：2005学号：0511111027姓名:指导老师: 2008年7月 目录 一．前言二．零件分析三．工艺规程的设计（一） 确定毛坯的制造形成。（二） 加工方法。（三） 基准的选择。(四) 划分加工阶段。（五） 制定工艺路线。（六） 加工余量的确定（七） 机床的选择。（八） 定位误的分析。四．参考文献五．小结 前 言 通过对零件加工工艺的设计，整合我们所学过的有关的知识 (如《互换性》、《机械设计》、《金属切削原理》、《机械制造工艺基础》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！机械制造工艺学课程设计,在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。对于我们这些即将走入工作线的大学生而言，是一个非常好的锻炼的机会。限于编者的水平，书中难免有缺点，错误，欢迎读者批评指正。 零件的分析 轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。1,零件的功能分析图所示零件是减速器中的斜齿轮轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽, 斜齿轮等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。2,零件的工艺性分析： 根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，斜齿轮轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工和斜齿轮的加工。综观其零件的形状及加工，大部分工序集中在车床上加工。 工艺规程设计 (一)确定毛坯的制造形成: 该斜齿轮轴材料为45钢，因其属于一般斜齿轮轴，故选45钢可满足其要求。 本例斜齿轮轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。（二）加工方法 斜齿轮轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削，然后在加工齿轮。外圆表面的加工方案可为： 粗车→半精车→铣→磨削→滚齿。（三）基准的选择：由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双装夹方法，以保证零件的技术要求。 粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。 （四）划分加工阶段 对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。 该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)，滚齿。各阶段划分大致以热处理为界 （五）制定工艺路线：下料→车两端面→钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆→车槽→倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→滚齿→检验。(六)加工余量的确定：传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可选用1.5mm。加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内