精益生产方式 精益生产方式的两大支柱是

精益生产管理有哪些方法

精益生产管理有哪些方法如下：

精益生产方式 精益生产方式的两大支柱是

精益生产方式 精益生产方式的两大支柱是

精益生产方式的重要组成部分是组织拉动式（准时化）生产、改进改良劳动组织和现场管理，减少制造过程中的无效劳动和浪费。一、价值流分析

价值流分析是精益生产管理的核心工具之一，通过对生产过程中的价值流进行分析，找出其中的浪费和瓶颈，从而提高生产效率和质量。价值流分析包括以下步骤：

1.绘制价值流图，包括原材料、生产过程、成品和客户等环节。

2.标记价值流图中的价值流和非价值流，找出其中的浪费。

3.分析价值流图中的瓶颈，找出生产过程中的瓶颈。

二、5S管理

1.整理：清理工作场所，去除不必要的物品。

2.整顿：对工作场所进行布局和标记，使其更加有序。

3.清扫：保持工作场所的清洁和卫生。

4.清洁：对设备和工具进行清洁和维护。

5.纪律：制定规章制度，首先，有利于 减少空手浪费 。设出入口不一致，作业员采用巡回作业，那么当一件产品生产完了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手（手上没有材料可以生产）从成品产出口走到原材料投入口，这段时间是浪费。如果出入口一致的话，作业员立刻就可以取到新的原材料进行加工，从而避免了空手浪费。保持工作场所的纪律和秩序。

Kaizen改善是精益生产管理中的一种持续改进方法，通过不断地小步改进，逐步提高生产效率和质量。Kaizen改善包括以下步骤：

1.识别问题：找出生产过程中的问题和瓶颈。

2.制定改进：制定小步改进，逐步改善生产过程。

3.实施改进：执行改进，逐步改善生产过程。

4.评估效果：评估改进效果，确定下一步改进。

四、JIT生产

JIT生产是精益生产管理中的一种生产方式，旨在通过减少库存和缩短生产周期，实现生产过程的高效和灵活。JIT生产包括以下步骤：

1.减少库存：通过的生产和物料管理，减少库存。

2.缩短生产周期：通过优化生产过程和提高生产效率，缩短生产周期。

3.提高生产灵活性：通过灵活的生产和生产方式，提高生产灵活性。

精益生产流水线布局的7大原则+7种方式

一、采用精益团队的组织方式

车间布局的7大原则

2.最短距离原则 ：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。

3.平衡原则 ：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡.

4.固定循环原则 ：尽量减少诸如搬运，传递这种Non-Value Added的活动。

5.经济产量原则 ：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则

6.柔韧性的原则 ：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U”型线布局、环型布局等

7.防错的原则 ：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则，步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失！

车间布局的7种方式

1、逆时针排布

逆时针排布，主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式、能够实现一人多机。一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的，称之为 “巡回作业” 。

大部分作业员是右撇子，因此如果逆时针排布的话，当员工进行下一道加工作业时，工装夹具或者零部件在左侧，员工作业并不方便，这也正是逆时针的目的：员工走到下一工位——巡回的目的也就达到了。

2、出入口一致

出入口一致，是指原材料入口和成品出口在一起。为什么要求出入口一致呢？

第二，有利于 生产线平衡 。由于出入口一致，布局必然呈现类似“U”的形状，这使得各工序非常接近，从而为一个人同时作多道工序提供了可能，这就提高了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。

3、避免孤岛型布局

孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元，其缺陷在于单元与单元之间互相隔离，无法互相协助。

4、避免鸟笼型布局

鸟笼型布局往往没有考虑到物流、顺畅的结果，这种布局错误的用机器设备或者工作台把作业员围在中间，使得物流不顺畅，在制品增加，单元与单元之间的相互支援也变得几乎不可能。

54、精益生产不断改进，以追求“完美”为最终目标精益生产把“完美”作为不懈追求的目标，即持续不断地改进生产，消除废品，降低库存，降低成本和使产品品种多样化。富有凝聚力、善于发挥主观能动性的团队、高度灵活的生产柔性、六个西格码的质量治理原则等一系列措施，都是追求完美的有力保证。完美就是精益 求精，这就要求企业永远致力于改进和不断进步。、花瓣型布局

花瓣型布局是由多个单元共同组成，是按照“两个遵守、两个回避”原则进行布局的结果（两个遵守即：逆时针排布、出入口一致；两个回避即：孤岛型布局、鸟笼型布局）。这种布局有助于提高单元间的互相协助，从而提高生产线平衡率。 花瓣式布局是进行“互助协作”的必要条件。

互助作业就好像运动场上的接力赛一样，在交接区，实力强的选手可以适当的弥补实力弱的选手。在工作中也是一样，单元之间的作业员也要把产品像接力棒一样去传递。如果前单元的作业员耽误了时间，后单元的作业员就帮助前单元从机器上卸下产品。这种做法，显然依靠“花瓣式”布局为前提。

6、“一个流”生产线布局

使物料搬运成本最小化；

空间的有效利用；

劳动力的有效利用；

便于员工之间、员工与管理者之间、员工与用户之间的信息沟通。

“一个流(One—Piece Flow)”生产方式是指产品在生产过程中尽量实现小批量的轮转，是单件的流动。 它是减少在制品数量的方法，是消除生产线浪费的良策。它的基础是要使加工生产线像流水装配线一样流水化，但要牺牲非瓶颈工序设备的利用率，因此要尽量平衡生产线，减少设备的产能损失。

7、“U”型布置

车间流水线布置一般归纳为如下两种：传统“一”字型生产线布置(即按加工顺序排列设备)和U型布置。随着精益生产思想的推广，传统生产线越来越多地被U型生产线所代替，因为传统生产线布置有如下缺点：一个人作多台设备时将存在“步行的浪费”，增加了劳动强度，同时也不能实现人员的柔性化调整。

而在U型布置中，生产线摆放如U型，一条流水线的出口和人口在相同位置，一个加工位置中可能同时包含几个工艺，所以U型布置需要培养多能工。它减少了步行浪费和工位数，从而缩短周期、提高效率，同时也减少了作工，降低了成本等。

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生产车间标准作业精益生产的要点和推进方式？

一、标准作业的要点

标准作业和改善是通过人员使精益的生产方式具有良好的功能，因此，可以说人是整个生产系统中最重要的因素，如果没有全体人员的参与支持，生产方式就无法发挥它的功能。标准作业是用来当做日常准则，来推动生产方式的全部作业细节，而且准确地规定所有的工作都以同样的方法或顺序来进行工作。我们并不是期望作业者永远以同样的方法来从事同样的工作，也就是作业随时都要有改善的想法，随时对自己所从事的工作加以检讨改善，而且对这种不断的改善的想法引以为傲。

1、标准化作业的前提是Cell作业模式

二、标准作业的推进方式

监督者让作业者地遵守标准作业是非常重要的。无论多么完美的标准作业，作业者如果不遵守的话，就没有通畅的作业流程。监督者就必须为解决突发，解决不良的作业而奔走，监督者就会和很多的无意义的工作联系在一起。

三、精益生产中的标准化

1、标准化的定义

标准化就是已经确定的工作规则。标准3、提高劳动利用率提高劳动利用率，有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。化是从以下几个方面考虑的:

①标准就是样板，是所有工作的依据，它将成为生产活动的基础。

②标准显示了迄今为止所能想到的关于物品的状态及工作的做法中最完善、秀的一面。

③标准也是可以通过技术进步、技能的提高、改善而不断提高的。

2、标准作业的目的

①制造方法的规则要明确这是安全、低成本生产优质产品所需要的制造方法(考虑质、量、成本、安全、工作顺序、方法明确化)。

②作为改善的道具：将标准作业作为改善的工具来使用(作业要标准化，不能按照标准作业的部分改善)。标准作业根据人员及生产数量的变化而变化，所以要经常更新。同时是观察现场发现异(标准与实际)和问题的管理工具，改善的基础。没有标准作业，无法区分正常或异常，改善便无从谈起。

3、标准作业前提

①以人为中心。标准作业是根据人的活动而不是机械运转而定的。制定标准时不能受设备条件限制，无视人的动作，所以应以人为中心。

②作业可重复性。若不可重复，则找不到改善的着眼点，改善也无效果。没有标准，便无法区分正常还是异常。

常用精益生产工具和方法有哪些?求介绍

6、精益生产方式的起点在销售，而且把用户看成是生产制造过程的组成部分。

实施精益生产的现状正如管理一样，精益生产并没有固定的模式能适用于各种类型的企业。企业必须根据自身的企业文化和组织结构，以及人员的素质、行业特点、规模大小和经济实力选择适当的工具和方法进行有效的管理。

天行健咨询公司简单介绍下几种常用的精益生产工具和方法：

1、现场5S管理

“5S”是整理、整顿、清扫、清洁和素养这5个词的缩写，起源于日本。5S是创建和保持组织化、整洁和高效的工作场地的过程和方法，可以教育和养成良好“人性”习惯。定期设置专人监督、抽查生产现场的5S工作是必须的。

2、准时化生产(JIT)

准时化生产(Just in Time)，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存或使库存达到最小的生产系统。

3、看板管理(Kanban)

Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并可以反复使用。看板管理能减少生产的盲目性和生产秩序的混乱，以便消除一切无效劳动和资源的浪费；在生产过程中及时揭露各种矛盾，以便采取措施解决矛盾、改善质量和提高生产效率。

4、零库存管理

把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在实施精益生产的企业里，库存被认为是的浪费，必须消灭。公司部门对库存要有严格的控制和管理，设定了用以应对设备故障或突发停机等的安全库存，定期结合现场运作状态对安全库存数量进行调整，并将库存率作为公司重要的KPI指标，大力推行和严格贯彻零库存的管理思想。

5、全面生产维护(TPM)

TPM是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和生产效率全面提高的目标。制造现场TPM表现为以下几种方式：

（1）例行维修。作工和维修工每天需要定期对机器进行保养。

（2）预测性维修。利用测量分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。做到未雨绸缪，防患于未然。

（3）预防性维修。为每一台设备编制档案，记录所有的维修和维修记录。对机器的每一个零部件都做好、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。

（4）立即维修。当有故障发生时，维修人员能（1）生产同步化召之即来，随叫随到，及时处理。

由于要实现精益生产，确保生产流程的连续，两道工序之间已经程度降低了库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。所以消除停机时间，对维持连续生产，真正实现精益有着重大的意义。

6、生产线平衡设计及单件流

为了实现“零”库存，着力将传统的批量生产排队供应方式向单件生产流程转变尤为重要。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。为了实现单件生产流程和确保生产过程的流动性对生产线及工序排布做大量的平衡设计能起到很大的促进作用。在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项作花费大致相同的时间。合理地安排工作和作人员，避免一道工序的工作载荷忽高忽低。这些措施的目标是使每项作或一组作与生产线的单件产品生产时间相匹配。如果能够严格按照单件产品生产时间组织生产，那产品的库存自然就会降到限度。

什么才是高效的精益生产方式？

生产环境高度整洁，生产效率高度发达，生产质量高度一1、精益生产方式的定义是指运用多种现代管理方法和手段，以需求为依据，以充分发挥人的`作用为根据，有效配置和合理使用企业资源，限度地为企业谋取经济效益的一种新型生产方式。流的方式就是啦。

2018年11月30日使用精三、Kaizen改善益生产方式生产管理,是一种以顾客需求为拉动,以消灭浪费和快速反应为核心,使企业以最少的投入获取的运作效益和提高对市场的反应速度...

实现精益生产方式的基本手段有哪些

按精益生产的理念，除了以上的两个方面，还有更重要的因素需要考虑，精益争霸精益生产布局追求的目标主要有以下几方面：

1、生产过程Cell是精益企业广为使用的一种加工组合，Cell由很多个工站组成。为了能顺利地取得各工序间的合作，有必要进行组合搭配，也即作业组合。就是说不要严格固定地限定各人的作业范围，要使承担的范围相互搭配，进行团队协同工作。的优化

适时适量生产即“Just In Time”一词本来所要表达的含义是“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。为了实现JIT，就必须对生产过程进行优化。优化的内容很多，主要有以下几个方面：

为了实现适时适量生产，首先需要致力于生产的同步化。即工序间、部门间不设置仓库，前一工序的加工结束后，使其立即转到下一工序去，组装线与机械加工几乎平行进行，产品被一件一件地、连续地生产出来。对于铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业切换时间来尽量缩小生产批量。

生产的同步化是通过“后工序领取”（也称为拉动式）的方式来实现的。即“后工序只在需要的时候到前工序领取所需的加工品；前工序只按照被取走的数量和品种进行生产”。这样，生产工序的一道，即总装线（最终产品装配线）成为生产的出发点，生产只下达给总装线，以总组装为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工品，而前工序提供该加工品后，为了补充生产被取走的量，必然会向更前一道工序去领取所需的零部件。这样一层一层向前工序领取，直至原材料部门，把各个工序都连接起来，实现同步化生产。

（2）生产均衡化

生产均衡化是实现适时适量生产的前提条件。所谓生产的均衡化，是指总装线在向前工序领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，混合生产各种产品。为此在制定生产时就必须加以考虑对生产做均衡化安排，然后将其体现于产品生产顺序中。在流水线式的生产形式中，均衡化是通过混合生产（同时生产多个品种）来实现的。在设备的使用上，均衡化是通过专用设备通用化和制定标准作业来实现的。所谓专用设备通用化，是指通过在专用设备上增加一些工夹具的方法使之能够加工多种不同的产品。标准作业是指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业内容标准化。

（3）生产的柔性化安排

生产柔性化是通过设置细胞（cell）生产线、固定变动生产线以及简易拆装生产线等方式来实现的。当生产量发生变动时，可以十分方便和具有弹性地增减各生产线的作业人数，缩短生产周期，快速地应对市场需求的变化。

2、建立柔性生产机制

建立柔性生产机制，弹性地配置作业人数。当生产量发生变动，弹性地增减各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。这里的关键在于能否在生产量减少了的时候，轻易地从生产线上的作业人员中减出相应的人数来。这种“弹性地配置作业人数”的作法一反历来生产系统中的“定员制”，是一种全新的人员配置方法，即丰田汽车生产方式中的少人化原则。

3、品质保证

，使设备或生产线能够自动检测不良品，一旦发现异常或不良品可以自动停止的设备运行机制。为此在设备上开发、安装各种加工状态检测装置和自动停止装置。

第二，设备作工人发现产品或设备的问题时有权自行停止生产的授权管理机制。依靠这两种机制，出现不良品时马上就能发现，从而防止不良品的重复出现或大量出现，避免由此可能造成的巨大浪费。而且，由于一旦发生异常，生产线或设备就立即停止运行，比较容易找到发生异常的原因，从而能够有针对性地采取措施，防止类似异常情况的再次发生，杜绝类似不良品的再次产生。为实现适时适量生产提供品质上的保证。

4、模块化设计与并行设计法

在产品的开发设计中导入两种机制。

一是模块化设计，当设计新产品时，总是在某些模块（或单元上）有新的突破，而其他部分尽可能使用现存的技术。计算机、汽车等产品均是采用此种方法进行开发的。

其二是并行设计法，即在开发过程中，以设计部为主，其他部门，如工艺部门、制造部门、采购部门、品质保证部门、生产部门等共同参与，形成团队，分工协作，同时进行有关工作。这样一方面可以提早发现开发设计上的问题（性能、成本、品质等方面），减少失误或不完善可能带来的成本损失，另一方面，当设计开发完成的同时，产品也能立刻进行批量生产，大大减少从开发设计到批量生产的时间。

精益生产适用于以下哪种产品类型的生产方式

传统生产与精益生产有何区别？ 精益生产方式是一种以限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种 理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的目标而不断努力。它是支撑个人与企业生 命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

精益生产适用多品种，小批量的生产方式。精益生产方式综合了单件生产方式和大规4、人本位主义。精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力：充分尊重员工；重视培训；共同协作。模生产方式的优点，通过多能工的培养、通用化的工装设备，一方面能够确保生产效率的提升，另外一方面也能够有效的降低生产成本，适用于多品种，小批量。

精益生产的具体方法有哪些，求分享？

为了达到降低成本、快速应对市场需求这两个基本目标，精益生产方式的基本手段可以叙述如下：

精益生产既是一种以限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业5、库存是“祸根”。高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：库存提高了经营的成本；库存掩盖了企业的问题。管理和运营成本为主要目标精益生产的产生的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美。

1、追求零库存。精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。

2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。

3、企业内外环境的和谐统一。精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。

精益生产方式的特点是什么？

精益生产追求的目标

天行健咨询公司总结精益生产方式具有如下特点：

为了实现上面的目标，的方法就是要将设备布局成“U”型，实现“一个流”的生产。

精益生产强调个人对生产过程的千预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于其长期的表现.这种方法更多地将员工视为企业的成员，而非机器。协同工作使员工工作的范围扩大.激发了员工对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。

2、零浪费日标

生产中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都是浪费。6S咨询专家指出为杜绝这些浪费，精益生产方式要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和f作岗位。

3、柔性制造系统

精益生产方式是一种柔性制造方式，它不追求制造设备的高度自动化和现代化，而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术。

精益生产管理手段有哪些

精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。

精益生产的基本手段概括为以下三个方面：

1、适时适量生产：即JIT生产

“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。对于企业来说，各种产品的产量必须能够灵活地适应市场需要量的变化。否则的话，由于生产过剩会引起人员、设备、库存费用等一系列的浪费。而避免这些浪费的手段，就是实施适时适量生产，只在市场需要的时候生产市场需要的产品。

实现适时适量生产的两种具体手段

A、生产同步化

为了实现适时适量生产，首先需要致力于生产的同步化。即工序间不设置仓库，前一工序的加工结束后，使其立即转到下一工序去，装配线与机械加工几乎平行进行。在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业更换时间来尽量缩小生产批量。

生产的同步化通过"后工序领取"这样的方法来实现。即"后工序只在需要的时间到前工序领取所需的加工品；前工序中按照被领取的数量和品种进行生产"。这样，制造工序的一道即总装配线成为生产的出发点，生产只下达给总装配线，以装配为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工品，而前工序提供该加工品后，为了补充生产被领走的量，必向更前道工序领取物料，这样把各个工序都连接起来，实现同步化生产。

这样的同步化生产还需通过采取相应的设备配置方法以及人员配置方法来实现。即不能采取通常的按照车、铣、刨等工业专业化的组织形式，而按照产品加工顺序来布置设备。这样也带来人员配置上的不同作法。

B、生产均衡化

生产均衡5S管理是精益生产管理中的一种基础性工具，包括整理、整顿、清扫、清洁和纪律，旨在创造一个整洁、有序、高效的工作环境。5S管理包括以下步骤：化是实现适时适量生产的前提条件。

标准作业是指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业内容标准化。

2、弹性配置作业人数

在劳动力费用越来越高的今天，降低劳动力费用是降低成本的一个重要方面。达到这一目的的方法是"少人化"。所谓少人化，是指根据生产量的变动，弹性地增减各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。这里的关键在于能否将生产量减少了的生产线上的作业人员数减下来。这?quot;少人化"技术一反历来的生产系统中的"定员制"，是一种全新人员配置方法。

实现这种少人化的具体方法是：

B、但从作业人员的角度来看，意味着标准作业中的作业内容、范围、作业组合以及作业顺序等的一系列变更。因此为了适应这种变更，作业人员必须是具有多种技能的"多面手"。

3、质量保证

这里所讲的自动化是指融入生产组织中的这样两种机制：

，使设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦发现异常或不良产品可以自动停止设备运行的机制。为此在设备上开发、安装了各种自动停止装置和加工状态检测装置；