丰田精益生产方式 丰田精益生产方式分析

精益生产之丰田模式2：建立无间断的作业流程以歯使问题浮现

原则2：建立无间断的作业流炿殠程以使问题浮现。

丰田精益生产方式 丰田精益生产方式分析

丰田精益生产方式 丰田精益生产方式分析

所以无间断的流程，是指尽力把任何工作中闲置或等候他们工作的时间减为0。

重新设计工作流程，以达到无间断流程，往往能以过去所学的时间的1/10完成产品会。

那“流”是什么呢？

我们经常讲精益生产要实现“一线流砥“，这里的“流”是精益中为关注的技术单位，“流“贯穿了作业活动、信息传递的执行步骤的始终，在制造环境下，“俦物流“和“产品流“是常见的，因为这些是实体。由此衍生于此过程相配合的有信息流、能源流、流等等。

如果在一条高速公路上，我们所有的汽车都以相同的速度，没有超车、没有插队、也没嗤有抛锚、也没有道路变窄、也没有收费站这些情况，那么这条车道上的车流就不会出现堵塞，它会连续不断的行驶。

如果换做企业内部的资金、流来看，绝大蜯多数的企业都嚟是在 雠追求资金梼流转速度越快越好，速度足够快，那么手上握有的资金的存牰量也 砺会越来越少。

无间断的流程，强调的是以创造价值的无间断流程取代一般简单式的一次进行小部分的工作经常停止、启动、停止、再启动的方法。

但是创造无间断流程的理由，并不仅仅是要快速的输送材料或信息，还要把流程和人员连接起来，以使问题立即浮现，无限的流程是促成真正持续改进的流程和员工发展的关键。

丰田是流程导向的公司，他们认为正确的流程方能产生优异的成果，那正确的流程始于“一个流“

“一个流”是以低成本、高安全性和篪高士气的实现品质。

我籀们来举个例子：绉我们来到了丰田的4S店，然后告诉4S店的销售人员，我要买一部丰田车，当我们的订单确认以后，在丰田公司，当顾客下订单时流程终端马上作出反应，同时指出顾客订单所需要的所有原材料不夿多不少，并且明殠确每个工序需踌要开始和完成的时间，接着呢，这些 瞓原材料将立刻被送往供货商的，工厂工人立刻加工零部件，然后输送到另一个工厂，由工人立刻伬组装完成顾客所需要的产品，送到4S店，然后交到我们手上，整个流程只需要花几个小时或数天就可以完成，而不是几个星期或几个月也不会说做一些库存的汽车放在丰田公司。

在丰田，一辆汽车从设计决策、原型打造、工具打造到的组装加夿工.成品上市，这一整套的过程它也是一种“无缝式“的流程，这种“无缝式”不仅体现在流水线黐材料输送与信息流通上，还体现在部门与部门之间的沟通上。

无间断的流程体现了丰田一个非常重要的生产理念，杜绝浪费，同时也说明降低成本，提高效率以及提高顾客满意度，是不间断流程的终目的。

无间断流程是促成真正持续改进的流程和员工发展的关键。因为我们的整个流程是无间断的，当某一薨个工序或某一个出现异常的时候，这个袤就会马上的显现出来，然后我们组织现场、现实、现物的去解决这些问题。

丰田的精益生产是如何实现的？

我知道丰田这边的精益生产，他们这边的ie专业程度都很高，用的管理工具也不错，是vioovi的ECRS工时分析软件，这个软件能对产线进行分析和管理，帮助 砺企业更好的去管理产线，软件带有标准工时计算的功能，结果也比较准确，参考这个软件的标准魑工时和建议就精益能梼更好的管理产线，进行精益生产。

浅谈精益生产（三）：丰田生产方式（TPS）为什么会在丰俦田成功？

自上世纪80年代起，在包括欧洲、美国和在内的全球的公司都纷纷掀起了导入丰田生产系统（TPS）或精益生产的热潮，但成功者似乎寥寥无几。关于分析总结失败或者部分失败的原因这方面的文章也是汗牛充栋，有的归结为日本特有的文化，有的楱归结为日本的雇佣制度（终身雇佣）怞，搒有个归结为工会的阻碍，有的人认为是员工的能力不够等等。哈佛商学院的肯特.鲍恩（Kent Bown）在1999年9月指出，“选择采用丰田丰田方精益式的企业，未必都能成功，原因在于丰田汽车有其独特的DNA，并不是其它企业能够轻易效仿的。” 我想鲍恩所说的丰田DNA指的是日本自古以来形成的文化、镑生活方式、制造业的传统以及农耕文明的特性等等。但事实上正好相反，在大野耐一开发丰田生产系统的过程中，这些所谓的丰田DNA因素恰恰是大野耐一力求改变的东西，也就是说它们是丰田生产系统顺利实施的障碍。近，我又重新拜读了 峁大野耐一先生的两本经典著作，即《丰田生产方式》（1979）和《敕大野耐一的现场管理》（1982），从字里晷行间我们可以感受分析到大野耐一先生鲜明的个性和历经35年开发丰田生产方的过程的艰辛。从中我也感受到丰田生产方式之所以能够在丰田首先成功的原因，虽然有很多主客观的因素，但重要的是大野耐一先生始终如一、坚持不懈、几十年如一日的坚持，以及丰田英二对大野先生的无比信任、支持和授权才开发敕出享誉世界的丰田生产方式，可以肯定的说，没有大野耐一和丰田英二这一对的拍档，就不会有现在丰田生产方式。在这儿，我们必须了解大野耐一在推进丰田生产生产方式方式时，嚟不要认为丰田炿内部没有阻力，而是阻力很大，很多人认为大野耐一在蛮干，并写信给丰田英二要求停止大野耐一的工作。另外，大野耐一没有任何蓝本或模式可借鉴，完全是开创性的工作，难度之大可想而知。我根据这两本书的读后心得，再加之我本人20几年工作经验，总结了一下丰田生产方式之所以在丰田首先成功的原因，供大家参考。

1. 从上至下的推动，而不是自下而上。

2. 丰田喜一郎和丰田英二，尤其是后者完全信任和授幚权给大野耐一，勇于承担失败的后果的勇气和担当。

3. 大野耐一的性格强悍、倔强，管理方式专治，甚至有点豁味道的。

4. 大野耐一具有决不妥协的坚定信念和非凡的执行力。

5. 大野耐一是坚定的“现场主义者“。

6. 大野耐一不拘泥于尝试、善于逆向思维，敢于尝试、敢于突破常规、不迷信权威、敢于失败。

7. 大野耐一在丰田公司内有深厚的资历，1932年就进入了丰田纺织，而不是一个TPS/精益生产或者顾问。

8. 大野耐一把它当做一种事业，而不是踌一种打工心态，一生孜孜不倦、敬业。

9. 大野耐一循序渐进的推进TPS, 不急于求成，随着职权的扩大而扩大，先从机加工羴车间到总厂的总成再到总厂的铸造和锻造，扩展至供应商体锕系。魍

10. 大野耐一策略性地利用丰田喜一羴郎和丰田佐吉的威望来推动JIT和自働化。

11. 大野耐一具有传统日本雠人的韧性，虽然在3楱5年间也曾动摇，甚至想放弃，但终坚持下来了。

反过 媸来，很多企业幚导入丰田生产方式不成功的原鳝因也就不言自明，一目了然了。我可以肯定的说，导入的失败是因为管理的问题，不鳝是绉技术和文化异问题。比如，管理层不重视、没有充分的授权、不能坚持、急于求成，职业人菗的打工心态，过多的依赖于第三方咨询公司，工具主义等。重要的是下面三个方面：

1. 管精益理层的坚定决心和授权，怞自上而下。

2. 强悍的执行力。

3. 不怕失败，始终如一的坚持。

2021 - 9 - 3

浅谈精益生产（一鸠）：丰田生产方式（TPS）的疑案之一

我想大家对于上 侴图是非常熟悉的，这就是的丰田屋，非常形象地、简洁地揭示了丰田生产系统（TPS）的理念和体系。其中重要的是两个支柱，即准时化生产（JIT）瘛和自働化（JIDOKA）。TPS的鼻祖大野耐一曾说JI丒T牰生产方式是丰田喜一郎发明的，Jidoka是丰田公司创始人丰田佐吉发明的。我个人觉得这种说法并吜不完全准确。。

首先我们看一下JIT，在1940s年代，丰田汽车的效率是很低的籀，只有美国汽车工业的1/9, 敕其中一个重要原因是零部件供货缺乏管理，那个时候也没有MRP/ERP瘛之类的管理软件，所以外协厂的零部件到达丰田螭总装厂的时间是随意的。这蜯就造成这样一种窘况，汽车装配线由于零部件不能同时到位，有的零件到了很多，而有的零件还没到，从而不能生产，每 峁个月的前20天几乎没办法生产，只有在后边10天才能生产。丰田喜一郎基于这种现状提出来说，如果零部件能够及时到达总装线，那么总装厂的生产率会大幅度提高。其实，疝丰田喜一郎所说的及时和大野耐一所倡导的准时化（JIT）是两个概念。那么，大野耐一为什么要把JIT归功于丰田喜一郎呢？褫

，我想是因为个人感情吧，当初大野耐一在1932年从名古屋高等工业学校的机械专业毕业时，由于经济不景气一时找不到工作，因为大野耐一的父亲认识丰田喜一郎，大野耐一才得以进入丰田纺织工作。大野耐一之所以把JIT概念归功于丰田喜峯一郎是感谢他的知遇之恩吧。

第二，丰田汽车的员工对丰田喜一郎砥是无比尊重的。当年，大野耐一在推导JIT时，遇到了很大阻力，如果JIT是丰田喜一郎当年倡导的理念，那么在推广起来就容易多了。这也许是大野耐一的一个策略吧。

我们再看自働化（JIDOKA）,大野耐一说从丰田佐吉发明的自动织布机在经墀线断开或纬线用酬完时会自动停机，避免产生不良的产品得到启发，从而提出了“自働化（荭JIDOKA）”的概念。把“具有人的部分智能的自动化设备"称藿为自働化装置（JIDOKA）”。也砾就歯是在异常发生坻时能够自动停机，并通知作员来处理，主要利用暗灯技术和新乡重夫发明的防错技术（POKA-YOKE）来实现的。大野耐一在此基础上，把JIDOKA的理念扩展到手工的装配线，作工可以在生产线发生异常时有权力驺把生产线停下来。从这个含义上来讲，“自働化（JIDOKA）”某种程度上与丰田佐吉老先生有关系，但整个理念是由大野耐一提出并付诸实施的。“自働化”实现了人机的分离，从而可以实现“一人多机”和“少人化”生产。

丰田屋我们都很熟悉，但也有很多误解，下次我们就丰田屋展开一下。

2021-8-13

丰田生产方式有胄哪些方法？

1、精益生产十大工具之准时化生产（JIT）

JIT，准时生产，又译实 瞓时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出，是由日本丰田丰田汽车公司创立的一种独腌特的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。

2、精益生产十大工具之单件流

单畴件流指的是当产品以顾客需要㤘的速率通过整个生产流程时的生产方式一种状况，生产批量与转移的批量只有一个，JIT是精益生产的晷目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3、精益生产十大工具之看板管理

看板管理，是丰田生产模闳式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）驺控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货薨容器等方式，而使生产过程喌中的物料流动顺畅。 准时生产方式的竑看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生螭产、搬运”。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含坻相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、精益生产十大工具之零库存管理

零库存是一种特殊的库存概念，零库峯存并不是等于不要储备和没有储备。所谓的零库存，是指物料（包括原材料、半成品和产成品等）在采购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在疝，而均是处于周转的状态。工啻厂的库存管理是供应链的一环，也是基本的一环。就制镬造业而言，加强库存管理亜，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、精益生产十大工具之全面生产维护（TPM）

先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的有力的支持工具之一，能够保证生产的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护魉只是生产费用的管理提升为企业在失常竞鸱争力的关键项目之一，终提高懋企业的经济增值水平。以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备菗的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企畴业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、精益生产十腌大工具之运用价值流图来识别浪费

价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益魑制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人敕员、供应商以及顾客发现篪浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的鸠。从原俦材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、锕紬步骤， 直到终端产品离开仓储。

7、精益生产十大工具之生产线平衡

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移墀动，黐 雠从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工魍艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。 生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。

8、精益生产十大工具之分析 侴拉动式生产系统

所拉式生产就是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生豁产指令。在拉式生产方式中部门只制定终产品，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产方式褫生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满货的需求而保持高水平库俦存产生浪费。篪

9、精益生产十大工具之SMED

SMED的全称是“六十秒即时换模”（Single Minute Exchange of Die），是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动嗤 一个程序并快速使其运行，且处于小浪费的状态。篪偢

10、精益生产十大工具之持续改善

当开始地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价咮值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

为什么说丰田精益生产方式（TPS）不可？

现在有一种倾向，就是试图TPS，而不是理解几十年来激励丰田高管和员工的思维。其基本思想很简懤单：如果高管们不能找到问题所在，就无法解决问题。就像工厂车间的鸱防错系统能浮现出问题一样，高管们需要工具和方法来浮现问题。因为问题往往是庞大而复杂的，所以有必要将发现的具体问题与整个组织的根本原因联系起来。要做到这一点，你的组织中的每个人都必须被激励去发现问题。

丰田之所以成功，是因为它的高管们决心创造一种文化，致力于发现丰田的问题，然后将这些问题的解 骤决方案与丰田的愿景结合起来。TP砾S是这些解决方案中的佼佼者。你和你的企业必须学会找到自己的问题，并制定符合自己愿景的解决方案。丰田的工具和技术可能是解决方案的一部分，也可能不是，这取决于你发现的问题。

"没有问题，就没有改善 "已经成为促进问题解决的口头禅，但它的随意性藿掩盖了其重要性。事实上，丰田公雠司丰田是如何践行这句话的--以不懈地寻找问题和解决问题的态度镬与共同的愿景保持一致--是丰田公司的基本思维和成功的关键。

许多组织未能保持成功，因为他们从未意识到他们的问题，或者他们发现他们的关键问题时已经太晚，无法保持竞争力。

让人们注意到问题有时似乎违背胄了人类的本性。人们往往喜欢忽视、隐藏或绕过问题，而且在许多文化中，指出自己的问题会带来羞耻和耻辱。为了灌输一种发现问题的心态，让你和你的员工都致力于浮现咮和突出问题，你需要改变文化，而要改变文化，你需要改变行为。在丰田，有必要改喌变行为，以使发现问题和解决问题的工作蓬勃开展。这需要一种务实的、接地气的方法--没有什么魔法。丰田的问题发现和改丰田善文化是系统地发展起来的，它花了几十年的时间才向丰田以外的人阐明了这一点。即使在分析丰田内部，也需要付出巨大的努搒力才能使其坚持下去。

jit,tps,lp的不同点

jit，tps，lp的不同点是：

1、丰田之精益生产精益生紬产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位汽车组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Jus 骤tInTime）生产方式的赞誉称呼，精魉益生产方式源于日本㤘丰田生产方式；

2、NPS与TPS都是精益生产，只是叫法不同，就像美国叫LP一样，TPS包含JIT。

丰田生产方式的关键是什么？

丰田生产方式又称为精益生产方式，所谓“精益”，就是“去除浪费，留下精髓”。而篪要想实现精益生产就要做到非常准时和自働化，也就是说，非常准时和自働化是丰田生产方式的关键。

为什么丰田生产方式的关键闳是非常准时和自働化呢？

要懋回答这个问题，我们吜要先回到大量生产方式上来，在大量生产里面，其实是有很多的浪费的，这种浪费不仅仅是物料上的浪费，还有时间上的浪费。而丰田锕生产方式就啻是从杜绝浪费出发确立了非常准时和自働化这两个关键点。

非常准时也就是我们所说的准时制，即呪装配所呪必要的零件，恰好在必要的时刻、以必要的数量到达生产线的旁边。

现在生产线正好需要十个某零件，就才让人把十个零件送过来，但是如果这十个零件被提前送过来了，就会造成很多浪费。因懤为提前送过来就意味着，需要提前有人去搬这十个零件，而搬的这些零件呢，它们暂时不能装配到车上来，所以说就要找一个地方去堆放，要有专门堆放零件的仓库。同时，搬了这些零件的人又要回到产饬线上来继续做自己的事情，等到要装那些零件的时候，再去把零件搬过来装上去。

单单丰田只看这一个方面，没有做到非常准时而产生的浪费就是很可怕饬 媸的。因为汽车有很多的生产环节，我们粗略估计有100个分析大的环节，如果每一个精益环节都产生了这种浪费，比如用一美元来衡量被浪费的每一个环节的价值，那么100个环节的话，就荭会浪费100美元，这导致的直接的结果是使得产品的成本增加，所以我们为了避免产生浪费，一定要做到非常准时。

丰田生产方式的另一个关键点是自働竑化，这是包括人的因素的“自働化”。

丰田具有“包括人的因素的自动机器”，它的意思是指“带自动停车装置的机器”酬。镑丰田公司的任何一个工厂，所有的机器设备，无论新的还是旧的，都装有自动停车装置。

给机器加上人的因素，在丰田的生产方式里意味着，当机器正常运转时用不到人，只是在机器遇到异常情况而停车时走过去处理就行了。因此，一个人可以管理几台机器，可以削减工时，大大提高了生产效率。

这种包括人的因素的“自働化”充分发挥了人袤和机锕器的长处，人有处偢理异常情况的能力，而丒机器呢，具有按照设定不知疲倦的运转的伬能力。一篪般机器在运转的过程中难免会出现一些异常情况，这个时候就需要人去处理，两者配合起来，相得益彰。

总之，正是因为丰田的生产方式有着非常亜准时和自働化的关键，才能使精益生产方式在现实中一步一步实现。