生产异常处理方法及流程

生产异常方法与处理流程

车间生产异常处理流程 车间生产异常处理案例车间生产异常处理流程 车间生产异常处理案例


车间生产异常处理流程 车间生产异常处理案例


车间生产异常处理流程 车间生产异常处理案例


4.1 工厂仓库按客户要求根据BOM及套料单领取物料安排生产！

4.2 产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。

4.2 工厂品质确认异常可接受，通知产线继续生产；如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报告》。

4.3 经工厂工程分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。

产品质量异常的处理流程，你弄对了吗？

在生产过程中虽然有详细的生产说明书作为参考，但还是会经常发生产品质量异常的现象，而且它对生产效率及质量的影响极大，一线班组长对产品质量异常进行及时有效的确认、分析、处理和追查，是提升班组生产效率、生产良率和产品质量的关键，那么如何进行产品质量异常处理呢？

一、生产质量分析 系统，快速定位引起产品质量的根本原因

合格的生产质量分析系统，必须具备以下几个特点：

（1）快速整合生产全量数据，即时获取生产全量数据，质量数据实时动态更新，秒级响应数据需求；

（2）各类数据关联分析，打通人机料法环数据，数据无遗漏无误，快速定位缺陷根因，追溯产品质量；

（3）是简单易用的质量分析系统，只需简单的拖曳选取数据，系统通过AI分析，自动生成数据结果；

（4）质量分析大屏看板，可视化动态图标，打造管理驾驶舱，一眼掌握生产情况。

二、根据质量异常原因进行相应的处理

（1）工艺文件问题

首先要确认生产工艺文件是否正确，一般产品质量异常是工艺文件出现问题的可能性很小，它是一个标准性的参考文件，一旦有问题，那就是非常大的问题了，这种情况一般发生在刚开始投产或者工艺变更后，而大批量生产的时候，是很少出现这种情况的。

如果工艺文件真出现了问题，必须停止生产，因为工艺如果有错，生产的产品就全部有问题，而不会出现有的产品合格有的产品不合格这种情况。停产以后，班组长必须立即向上级汇报，可以直接口头汇报，也可以先口头后书面的进行汇报。然后再等待上级的进一步指示。

（2）机器设备问题

在确认工艺文件没有问题后，我们还要确认一下，是不是机器设备造成的不良品。

对于机器设备原因造成的不良品，除了停止设备出错岗位的生产和通知维修人员进行维修外，还要让机器作人员记录好维修时间，这样便于在当日的生产任务中，将设备维修造成的产量损失扣除，以免其为了完成生产任务，继续开机生产出更多不良品。

（3）作手法问题

因为作手法的不当造成不良品也是很多员工较容易忽视且容易犯错的地方，这时你可以让问题岗位的员工重新作一遍，看看错在哪里，是他不遵守工艺文件的要求进行作业导致的，还是因为他违背机器作要求所致，知道出错点和出错原因后，班组长要指导该员工更改错误的作手法，并当场反复作，直到作无误为止。

（4）原材料问题

我们还要考虑原材料是否有问题，如果是原材料问题导致产品质量异常，班组长应该交由品质部门处理。

（5）环境问题

有时温湿度问题也会造成产品不良，比如电子产品的生产和存储都有温湿度要求。一般产品的湿度规格是50±20%，温度规格是23±5℃。当车间温度异常时，可以开启空调调节，确保在温度要求范围之内。当车间内湿度异常时可以开启加湿或进行调节，使湿度达标。

三、追查质量异常产品的流向

首先，对于还在生产线上的不良半成品，如果是在本工位发现的不良半成品，只要对自己工位的不良品进行区分就行。如果是在后面工序发现前面工序的不良品，就要区分出不良发生工位到不良发现工位的半成品，将这些半成品按类摆放，并做好不良标识，再统一放入不合格管理区域，由相关人员全部重新检测。

但如果不良品已经流入到当日生产的完成品中，就要对当日生产的完成品进行区分管理，先统计受影响的产品数量，并做好不良标识，再统一放入不良品管理区域进行管理。

当车间生产产品出现重大异常怎样解决

1、立即停止生产。

2、组织相关部门人员进行原因分析。

3、有无临时方案，有的话按临时方案先行处理，无临时方案，转产并隔离已生产成品。

4、按最终方案生产，并将已生产成品按最终方案处理。

如何处理生产过程中质量异常

当发生偏或异常情况时，作人员应填写《偏及异常情况处理记录》，说明产品名称、产品批号、规格、批量、工序、发生的过程、可能的原因并签字后，交车间负责人，并通知QA检查员。

2. 车间负责人、QA检查员会同有关人员进行调查后，按偏处理原则制定应采取的措施，在《偏及异常情况处理记录》上填写调查结果及措施，报QA负责人。

3. QA负责人审核签字后（必要时需经质量技术副审核签字），将《偏及异常情况处理记录》返回车间。

4. 车间按批准的措施组织实施。实施过程应在车间负责人和QA检查员的控制下进行，并详细记录于批生产记录，同时将《偏及异常情况处理记录》附于批生产记录。

异常处理流程为哪三步

异常处理流程的三步：

1.了解异常情况: 确认异常现象是什么?遵循5W1H原则:是什么人?什么时间?什么地点?数量/比例多少,怎么发现的。

2.初步判定异常的性,根据度确定是否有必要叫停生产。

3.确定异常范围,确定异常造成的影响是持续的发生,还是偶然发生的。

生产异常的主要类型：

对异常的分类管理是车间生产异常管理和预警的基础。由于企业性质及生产类型不同，对生产异常的分类侧重点也不尽相同，如有的企业将制程异常视为主要的生产异常，而有的企业则将、物料、品质等异常视为主要生产异常。产品生产制造过程中，由于人、设备、材料、质量、工艺、技术等的不稳定性，容易产生缺料、设备异常、材料异常等情况。按实际生产过程造成生产异常的原因不同可以将生产异常分为五种主要类型，包括异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常等，以便找到及时判断异常产生的标准、依据和处理方法。生产车间经常出现的生产异常主要包括设备故障、实际进度提前或滞后以及紧急任务插入等。而这些异常均能导致任务的进度发生改变，为使任务满货期要求或提高设备利用率，必须对这些异常扰动做出正确处理。