oee计算公式三大指标 oee计算方法

设备稼动率如何计算？

OEE的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率），性能稼动率（表现指数），良品率（质量指数）。

首先，你的设备利用率是6台/10台=60%（这个跟设备综合效率无关）

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第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已的）例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下：表现效率（实际性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；运作时间）品质合格率。

你提供的条件里；已的可动率=？，设：6台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、内的换模时间为0.5小时）；那么可动率=（8小时6台-0.5小时）/8小时6台=98.96%

表现效率=（已的可动时间）47.5小时-（外的损失时间）故障停机1小时/47.5小时=97.89%

品质合格率=？，设为。

那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率=98.96%97.89%=96.87%。

但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。还有良品率的问题等。

希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率oee）的概念。如有需要帮助，可以给我留言。

提升oee的方法

稼动组装件来讲，当然是一个成品来算吧，多少人，生产线多长，速度如何，多长时间出来一个，率是一个重要的指标。

OEE(整体设备效率)，即设备的综合效率，是一个指标，它决定了真正有效的生产时间的百分比。它旨在通过准确跟踪“完美生产”的进度来支持TPM。企业在OEE计算中经常会遇到很多令人困惑的问题，比如断水断电、断气、断气导致的设备故障、等待订单、生产调度、检验、前道工序造成的停工等。不知道怎么算。本文引入了非设备停机时间的概念，并对OEE的算法进行了修正，使计算出的OEE能够真实地反映设备维修的实际情况，设备的充分利用率可以用全有效生产率(TEEP)这一指标来反映。同时，介绍了在不同情况下如何分析设备损耗的PM分析过程。01OEE计算OEE=时间启动率性能启动率合格品率在OEE公式中，时间运转率反映了设备的时间利用率；性能运转率反映了设备的性能；合格率反映了设备的有效工作状态。另一方面，时间启动率衡量的是设备故障、调整等停机损失，性能启动率衡量的是短时停机、空转、降速等性能损失。合格率衡量的是设备加工废品的损失。计算示例：某厂实行8小时作业制，中午休息1小时，晨会、检查、打扫卫生20分钟，上下午各休息15分钟。有一台设备，响应市场需求，每天加班30分钟。这台设备的理论节拍是0.8分钟，正常工作时间应该生产575件，实际只生产了418件。实测节拍为1.1分钟，当天换刀停机时间为70分钟。次品率保持在2%。这个设备的综合效率如何？计算：A:实际作时间=480 30=510分钟B:停止时间为50分钟C:加载时间510-50=460分钟D:停机损失时间70分钟E:耕作时间C-D=390分钟G:生产了418件。H:收率为98 %, I :理论拍数为0.8时间运行率=(460-70)/460=84.8%绩效启动率=(0.8418)/390=85.7%合格率=98%因此，OEE=84.8% 85.7%98%=71.2%02OEE的本质如果考察OEE的本质，其实就是计算周期中用于处理的理论时间和加载时间的百分比。请注意，在制定OEE公式时，有OEE=时间启动率性能启动率合格品率=(启动时间/加载时间)(加工数量实际加工周期/启动时间)(理论加工周期/实际加工周期)(合格产量/加工数量)。=(开始时间加工数量实际加工周期理论加工周期合格产量)/(装载时间开始时间实际加工周期加工数量)关于分子分母的公因数。OEE=(理论加工周期合格产量)/装载时间=理论总加工时间/合格产品装载时间，即装载时间内实际产量与理论产量之比。03按OEE进行的损失分析既然上面的计算方法可以这么简单，为什么要用这么复杂的公式呢？主要是分析问题。计算OEE值不是为了这个目的，而是为了分析六大损失。设备OEE水平低是由多种原因造成的，每种原因对OEE的影响可能大小不一。在计算不同“比率”的OEE的过程中，可以分别反映不同类型的损失。此外，我们还可以使用PM分析方法来分析OEE低的原因。比如设备OEE水平不高时，从OEE计算可以看出时间运转率低，于是用方框框出时间运转率，然后问时间运转率不高的原因。如果发现是设备故障引起的，将继续分析，直到找出根本原因。04OEE计算中的难点及解决方法在计算OEE时，我们会遇到停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、蒸汽等因素造成的停机损失。我们往往不知道把这部分损失放到哪里去计算。有些人把他们放在停工里，其实并不是真心的。义上的停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。当我们把OEE的计算作一扩展，给出“设备完全有效生产率（TEEP）”这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。05在引入TEEP条件下OEE公式的修正在引入TEEP条件下, 因为我们已经把非设备因素（即设备外部因素）引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来度量，故在计算OEE时，设备的时间开动率就要做相应调整。在TEEP计算中设备利用率=（日历工作时间 - 停机时间 - 设备外部因素停机时间） / 日历工作时间正确的OEE计算，应该有设备时间开动率= 开动时间 / 负荷时间其中，负荷时间=日历工作时间 - 停机时间 - 设备外部因素停机时间开动时间=负荷时间 - 设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换等活动所用时间）其他公式的算法和项目内容不变。这样计算得到的 OEE可以准确反映设备本身的问题，能够客观评价企业的设备管理水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。如果要全面反映企业设备效率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，则可以通过TEEP来反映。06企业OEE计算疑惑辨析笔者根据众多企业的统计和计算实际，提出将OEE公式的计算方法加以修正。原来的★ 负荷时间 =日历工作时间 -停机时间现在修正为：★ 负荷时间 =日历工作时间 -停机时间 -非设备因素停机时间原来的★ 开动时间 =负荷时间 -故障停机时间 -安装、调整和初始化停机时间， 仍保持不变上述的“非设备因素停机”包括开工不足停机、等待订单、等待排产、因企业系统管理不善或外部环境而造成的停水、停电、停汽、停气，使需要上述供给的设备停机。上述的停机损失并不属于停机设备本身的问题，而是大系统对设备的影响。上述的“停机”应界定为设备生产前后的例行保养，如加油、加冷却剂、停机点检、清扫、紧固、升温、预热、升速等活动。停机应不包括因更换产品而造成的工、模、夹具更换，设备参数调整所造成的停机。这样修正之后所计算得到的 OEE，基本反映了设备本身人-机系统的维护状况。而全面设备效率发挥状况可以由完全有效生产率来反映。★ 完全有效生产率 =设备利用率×设备综合效率（ OEE）其中，设备利用率=（日历工作时-停机时间-非设备因素停机时间）/ 日历工作时间，由此看出，完全有效生产率把因为设备本身保养不善的损失和系统管理不善、设备产能不平衡、企业经营不善损失全面地反映出来。而OEE的计算公式则主要反映了设备本身的系统维护、保养和作业效率状况。上述OEE的计算中，合格品率既反映了设备状况不良损失，又反映了作、工艺执行、参数控制方面的损失。从设备管理的角度来看，合格品率不一定全面、真实地反映设备维护、保养水平。笔者建议引入一个纯设备合格品率的概念，即纯设备合格品率 =合格品数量/（生产数量-非设备因素废品数量）由此引出了纯设备OEE的概念，简记为 OEE纯。★ OEE纯 = 时间开动率×性能开动率×纯设备合格品率这里的时间开动率是上述经过修正的公式，性能开动率的定义不变。OEE 纯更集中反映了设备维护、保养水平。完全有效生产率的公式不必修改。OEE纯仅仅是为了集中、客观反映设备维护、保养水平。因为完全有效生产率就是全面反映设备的总效率状况，没有必要分清哪些是因为设备，哪些是来自设备以外的因素。另外，有些企业在OEE计算时，出现了性能开动率大于 的状况，甚至有的高达 150%。众所周知，性能开动率 =净开动率×速度开动率，其中，性能开动率=（生产数量×实际加工周期）/ 开动时间。性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。净开动率是不大于的统计量。问题就出在速度开动率上。★ 速度开动率 =理论加工周期 / 实际加工周期原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于的统计结果。有的企业设备加工运转速度超出了设计速度，这样使速度开动率超过 ，进而使性能开动率超过 。笔者认为，速度开动率超过 是不合理、也是不可取的，理由如下：1）如果设备开动速度超过了设计速度，就如同设计负荷5吨的大桥开过8吨的汽车一样，是掠夺性的使用设备，是不可取、不科学的做法，不应提倡。2）若设备的原设计指标保守，根据实际，设备开动速度可以提升。经过论证，这种提升不会造成对设备的损坏。那么，应该改变设备的设计速度指标，即理论加工周期，使速度开动率始终保持为一个不大于的统计结果。3）因为异常提升设备运行速度（使设备过早进入耗损故障状态）造成速度开动率不正常的夸大，得到较高的OEE水平，掩盖了设备维护不当等问题，可能误导企业，不利于激发设备管理者对人—机系统六大损失的攻关和控制。总之，让OEE应保持为一个不大于 的统计量，可以激发企业始终不渝地致力于 OEE的提升。07结语本文根据企业的运行实际，提出修正的OEE算法，又提出 OEE纯的概念。同时澄清了速度开动率的统计计算问题。如果企业 OEE的计算按笔者介绍的规范算法统一起来，就可以使这一指标横向、纵向可比。同时可以使这一指标客观反映设备维护状况，成为设备管理进步的积极因素。相关问答：不良率计算方法不良率计算公式：不良率=不良个数/总生产个数。 例如：某次生产总货物1000个，随机抽查中发现5个不良品，则不良率=5/1000=0.5%。 不良品率是指某一时间段内的产品中不良品占所有产品的比率，是衡量生产质量的一项关键指标。不良品率是指某一时间段内的产品中不良品占所有产品的比率，是衡量生产质量的一项关键指标，计算方法如下：不良品率=（一定期限内的不良品数量/一定期限内产品总量）。不良品是指生产制造中不符合相关品质要求的原料、半成品、成品。其中品质要求可以是验货的检验品质要求、制造过程品质的要求、客户的品质要求、法律法规规定等。扩展资料降低不良品率的方法：不良品如果已经产生，不论如何处理都会造成损失。关键是在于预防、杜绝不良品的产生。不良品的预防需要各部门的配合.设计研发部门应将产品设计成客人安装容易、组立容易、缺陷易暴露、工艺易实现、易拆卸、部件可互换。要充分的使用设计FMEA，一个好的设计项目将使一切都很容易进行。即“产品是设计出来的”。采购部门应做好厂商的寻找&评估工作。一个的外协厂商相比一个糟糕的外协厂商会减少很多不良品的产生。生产部门应注意生产前工艺流程的编排，可采用作业指导书、工艺卡、PFMEA等手段。将生产中可能会产生不良的地方一一加予预防。特别结合样品制作和试投产，把问题解决并工艺标准化后才开始正式生产。仓储部门应做好产品的搬运规范。物料的摆放也应规定高度&重量；库存品做到先进先出，以防止产品变质。品管部门应与制造配合做好产品的首检、自检和巡检，三检合一；使用GRR、CPK、PFMEA等管制手法，层层把关，杜绝不良品流入下道工序。批允许不良率是指抽样方案认为不可接受而应当拒收的质量水平，通常定义为90%时候将拒收的不合格率。可以说，批次质量不合格率在或者比LTPD的质量时，将有90%的时候拒收。如果批次合格，那么有90%的信心说该批质量比LTPD好。也可以说交收批不良率为LTPD被接收的概率是10%。LTPD是顾客风险（β）的不良率或接收不合格品的概率。顾客风险通常是10%。

比较全面反映设备效率的指标是设备综合效率OEE，OEE是时间开动率、性能开动率与合格品率的乘积。就像一个人，时间开动率代表出勤率，性能开动率代表上班后是否努力工作，发挥出应有的效率，合格品率代表工作的有效性，是否经常出错，是否能够保质保量完成任务。简单的OEE公式就是：

oee和ope有什么区别

a. 负荷时间 ＝ 工作时间 － 损失时间

ope与oee区别如下：

实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。

oee指设备综合效率，表现设备实际的生产能力相对于理论产能的比率。

的测量工具，设备综合效率（OEE）即表现设备实际的生产能力相对于理论产能的比率，目的：减少停止时间，通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。是一种的测量工具。

OEE组成

OEE=时间稼动率x性能稼动率x良品率。

(OEE=可用率＊表现指数＊质量指数）。

性能稼动率＝理论节拍时间＊投入数量／稼动时间。

良品率＝（投入数量－不良数量）／投入数量。

fttr和oEE分别代表什么?？

其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知,若性能稼动率变小,则可判定生产相关设备的效率降低。

2、OEE=Overal Equipment Effeceicy=设备的总体效率。

两者都是对产品从道工序开始一次性合格到一道工序的参数，能够了解产品生产过程中在所有工序下产品直达到成品的能力，是反映企业质量控制能力的一个参数，体现企业在满足顾客产品要求的一种能力，直通率越高，能力越强。

设备指标分析

1、衡量生产线出产品质水准的一项指标，用以描述生产质量、工作质量或测试质量的某种状况。在生产线投入100套材料中，制程次就通过了所有测试的良品数量。因此经过生产线的返工或修复才通过测试的产品，将速度稼动率= 基准周期时间/ 实际周期时间不被列入直通率的计算中。

2、整体设备效率也可以作为>关键绩效指标和>精益生产的效率指标。整体设备效率有2个重要指标和5个次要指标。有紧密关系，也可以表示实际效率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：和理想的效率的异。

设备稼动率如何计算？

1、FTT=First Time Through=次通过率=直通率。

1、时间稼动率=（负荷时间-停机时间）/负荷时间。

2、性能稼动率=理论节拍时间投入数量/稼动时间。

3、速度稼动率 = 理论节拍/实际节拍。

时间稼动率是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。是以机器设备的稼动时间除以负荷时间而得。而稼动时间是指负荷时间减掉换模、换、故障、调整等的时间。

因此要提高稼动率，就必须要减少换模具、换、故障、调整的损失时间。如果能将这些损失时间减为零，那么稼动率就可以达到百分之百。

价值稼动时间与设备综合效率

性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良品率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：

1、价值稼动时间=性能稼动时间 ×良品率。

2、良品率=（投料数-废品数）/投料数。

3、废品数=启动废品+过程废品+返修品+试验品。

参考资料来源：

时间稼动率 首先定义作时间，指的是设备可用的时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则稼动时间作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，扩展资料停机损失乃是计画上的休止时间，如休、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。作时间：设备可用的时间负荷时间：作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失。

稼动率=(作业时间-流失时间)/作业时间

稼动率=稼动时间/总工时

拓展：

时间稼动率是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。是以机器设备的稼动时间除以负荷时间而得。而稼动时间是指负荷时间减掉换模、换、故障、调整等的时间。因此要提高稼动率，就必须要减少换模具、换、故障、调整的损失时间。如果能将这些损失时间减为零，那么稼动率就可以达到百分之百。

机器设备稼动率计算公式, 原则上, 分母基础是以财务观点出发, 即, 一天是以24小时一星期是以7天为准, 例如附件中, 二月的公式为:单一机台日稼动率: 开机生产时数/24hrs

单位机台月稼动率: 总开机生产时数/(24hrs机台数量28天)

ope和oee指标什么意思

"稼动率"英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。是指一台机器设备实际的生产数量与可能的生产数量的比值。

1、ope，全称为Output Picture Element，是一个基于用户分享的视频广告资源平台。OPE总部地点位于，所属公司为派格斯文化传播有限公司。

2、OEE(Overall Equipment Effectiveness)是一个的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。

拓展资料：

一、OEE实行作用

1、方便宏观查阅生产状况和了解生产信息。

2、使机台设备保持良好的正常运转。

3、使人力与机台设备科学配合，发挥出化的潜能。

4、可以帮助管理者发现和减少生产中存在的六大损失。

6、能化提高资源和设备的利用率，挖掘出的生产潜力。

1、OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义

2、OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷⑵ 性能稼动率＝ （理论节拍×生产数量）/稼动时间×100％的产品

3、OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间

三、O稼动时间是指负荷时间减掉换模、换、故障、调整等的时间。EE使用方式

2、当每一个设备的OEE时不能仅着眼于设备自身，否则除非原因是明显的，它可能不能提供造成损失的主要的真实原因。例如OEE似乎能够通过一些改进措施而得到提高，如：购买超大型设备，提供多余的支持系统，和增加检查的频率。为了增加OEE公式中的百分比，可以使用其它工具或方法，如TDC、RCA、FTA等。其中TDC是一个相对较新的方法，它集中在真实的停工时间损失，以做出更合理的管理决策。TDC克服了OEE应用的一个主要障碍，它通过为维修提供一个工具，用于显示与OEE相关的实际价值储蓄。

月度OEE怎么计算？ 公司的产品加工周期很长，加工一件需要8个小时以上，怎么计算月度的OEE呢！

目前按照相关知识，OEE综合效率在90%95%99%=85%属于较高水平；但是不同企业根据实际情况、需要得到的目标，有不同的侧重点。

由于单件加工时间比较长，所以不计算每天或每班的OEE，直接计算阅读OEE。

如：每月上班26天，每天三班，每班8小时，理论单件CT时间8小时。

那么

每月开机时间=2638=624小时（不考虑中间休息时间，当然实际有的话可以计算在内）

每月生产量=624/8=78件

比如1月份生产了75件产品，其中1件不合格品，1月份停机3小时（维修或处理质量问题）。

那么

一次通过率（FTT）=（75-1）/75×=98.6%（乘是将得数转化为百分比的意思）

利用率=（634-3）/624×=99.5%

性能效率=（理论CT时间×生产数量）/4、OEE(OverallEquipmentEffectiveness)及设备综合效率（稼动率），其本质就是设备符合时间内实际产量于理论产量的比值。计算公式如下：OEE=时间开动率（稼动率）×性能开动率（稼动率）×合格品率×100％；AE（Available）时间开动率=开动时间/负荷时间（负荷时间=日历工作时间-停机时间-设备外部因素停机时间；开动时间=负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具等活动所用时间），对于时间开动率的分母，行业不同定义不同，EMS工厂很多以724小时来定义日历时间）；PE（Performance）性能开动率=净开动率×速度开动率（净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间；速度开动率=理论加工周期/实际加工周期）；QE（Quality）合格品率＝合格品数量/加工数量实际开机时间=8×75/（624-3）×=96.6%

注：性能效率的意思是：生产固定数量产品，理论时间和实停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休、教育训练、保养等际时间的比率。

综合效率OEE=一次通过率×利用率×性能效率=98.6%×99.5%×96.6%=94.77%

一般OEE高于85%已经属于的制造工厂了，上面举例的OEE达到94.77%是设一个月以来实际开机率很高，而且合格率也很高的情况才会出现，你可以按照你们公司实际的开机时间和合格率来计算。

楼上的计算公式比较详细，我在这里就不详细写了，只是举例数据说明一下而已。

如果明白了请加分，全部手打挺辛苦的，呵呵。

如何衡量制造生产率美敦力

5、可以针对问题，分析和改善生产状况及产品质量。

1、生产率是指单位设备或人力产出合格品的数量，和企业的成本及花费有着莫大的关系。

2、在制造型企业内部我们一般看两个指标时间稼动率= 稼动时间 / 负荷时间，一个是OEE和设备相关，另外一个是OLE和人工相关。

3、OLE(OverallLaborEffectiveness)及劳动综合效率，其本质是反应直接员工在生产过用OEE(Overall Equipment Effectiveness)考量总体绩效，适用与设备为主的生产方式。程中用于产品增值部分的效率。计算公式如下：OLE=(∑产品数量标准工时)/所有参与生产的员工总工时（paidhour)。

什么叫稼动时间

4、净稼动率 = 速度稼动率 ×纯稼动率 = 理论节拍×生产数量/稼动时间。

即稼动时间=负荷时间扣除停止时间

通俗的讲：

稼动时间=作业时间-流失时间

停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

稼动率

稼动率计算公式

稼动率分为时间稼动率、速度稼动率和性能稼动率。

1）时间稼动率

时间稼动率是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。是以机器设备的稼动时间除以负荷时间而得。

负荷时间：设备可用的负荷时间：作时间扣除停机（Shutdown, SD） 损失；

稼动时间：负荷时间扣除停止时间

停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

公式：

目的：

减少停机时间，通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。

2）速度稼动率

因为时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度，例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失，所以有必要定义速度稼动率。 公式：

基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。

3）性能稼动率

性能稼动率= 速度稼动率 ×实质稼动率

其中

实质稼动率= 生产量 ×实际周期时间/稼动时间

性能稼动时间=稼动时间 ×性能稼动率 =稼动时间－性能损失时间

性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。

由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。

时间稼动率

参数

作时间：设备可用的时间负荷时间：作时间扣除停机（Shutdown, SD） 损失；

稼动时间：负荷时间扣除停止时间

停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

公式

稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。

稼动率的计算方法时间稼动率:首先定义作时间，指的是设备可用的时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失，停机损失乃是上的休止时间，如休、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

作时间：设备可用的时间负荷时间：作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失；

停机（Shutdown,SD）损失：计画上的休止时间，如休、教育训练、保养等

稼动时间：负荷时间扣除停止时间

停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间/负荷时间

目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。

速度稼动率＝基准周期时间/实际周期时间

其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。并定义实质稼动率与性能稼动率如下：

实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间

性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率

性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间

其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。

价值稼动时间与设备综合效率（OverallEquipmentEffectiveness）

性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如1、同一设备的OEE公式可以采用多种形式，它可以作为基准设计和分析工具用于可靠性分析、设备使用效率分析或两方面都用。如果需要可以从小处开始。选择你生产流程的瓶颈处使用OEE。一旦你发现它是一个多么有价值的工具，你就会逐渐的将它用于你设备的其它方面。如果是在制造业工作，就必须走进车间，对OEE进行粗略的度量。下：

价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率

设备综合效率（OEE）＝时间稼动率×性能稼动率×良品率

“稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。

稼动率=(作业时间-流失时间)/作业时间

或稼动率=稼动时间/总工时

如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：

1、时间稼动率 首先定义作时间，指的是设备可用的时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

作时间：设备可用的时间

负荷时间：作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；

稼动时间：负荷时间扣除停止时间

停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为

时间稼动率＝ 稼动时间 / 负荷时间

目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。

2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率

时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有显然，故障停机率比较能够真实的反映设备状态。不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下：

速度稼动率＝ 基准周期时间/ 实际周期时间

其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。 并定义实质稼动率与性能稼动率如下：

实质稼动率＝ 生产量 ×实际周期时间/稼动时间

性能稼动率=速度稼动率 ×实质稼动率

性能稼动时间则定义为：

性能稼动时间＝稼动时间 ×性能稼动率 ＝稼动时间－性能损失时间

3、价值稼动时间与设备总合效率

性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：

价值稼动时间＝性能稼动时间 ×良品率 而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：

1、稼动时间= 负荷时间－停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、作失误、作业缓滞停止等时间

2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率

时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下：

速度稼动率＝ 基准周期时间/ 实际周期时间

其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。 并定义实质稼动率与性能稼动率如下：

实质稼动率＝ 生产量 ×实际周期时间/稼动时间

性能稼动率=速度稼动率 ×实质稼动率

性能稼动时间则定义为：

性能稼动时间＝稼动时间 ×性能稼动率 ＝稼动时间－性能损失时间

3、价值稼动时间与设备总合效率

性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：

价值稼动时间＝性能稼动时间 ×良品率 而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：

时间稼动率

参数

作时间：设备可用的时间负荷时间：作时间扣除停机（Shutdown, SD） 损失；

稼动时间：负荷时间扣除停止时间

停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

公式

时间稼动率

是指相对于生产时间（负荷时间）,实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率.是以机器设备的稼动时间除以负荷时间而得.而稼动时间是指负荷时间减掉换模、换、故障、调整等的时间.因此要提高稼动率,就必须要减少换模具、换、故障、调整的损失时间.如果能将这些损失时间减为零,那么稼动率就可以达到百分之百.

参数

作时间：设备可用的时间负荷时间：作时间扣除停机（Shutdown, SD） 损失；

停机（Shutdown, SD）损失：上的休止时间,如休、教育训练、保养等

稼动时间：负荷时间扣除停止时间

停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间.

公式

由以上的定义,即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率）,其公式为：

目的：减少停止时间,通过资源整合,管理优化,进行资源充分利用,降低成本,提高效率.

时间稼动率是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。是以机器设备的稼动时间除以负荷时间而得。

稼动时间是指负荷时间减掉换模、换、故障、调整等的时间。因此要提高稼动率，就必须要减少换模具、换、故障、调整的损失时间。如果能将这些损失时间减为零，那么稼动率就可以达到百分之百。

1、稼动时间定义：

稼动时间是指负荷时间减掉换模、换、故障、调整等的时间。是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

2、稼动时间计算：

稼动时间=稼动时间 ×性能稼动率

=稼动时间-性能损失时间

oee的计算实例

返修率是设备检修后返修总次数比上检修总次数。这比较真实反映检修质量。参数：

我们举一个例子来说明OEE的计算方法：

由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为：

计算ocoee时，可先用时间稼动率与性能稼动率相乘，然后再乘以良品率即可得到结果。

OEE意为设备综合效率或总体装备效能。一般来讲，每个生产设备都有自己的理论生产产能，如果想保证设备的理论产能，就要保证这期间没有干扰和其他的损耗。而OEE就是用来表示实际的生产能力相对于理论产能的比率，这是一个的测量工具。

oee反应情况

在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况，性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失，合格品率度量了设备加工废品损失。

在计算OEE时，遇到停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽等因素造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。

其实OEE的计算很简单，用沧海383的例子计算如下：

OEE=合格品数量理论加工时间/负荷时间=（450-20）0.6/（860-15）=55.4%

有谁可以提供一套可行的关于如何统计OEE的方案,包括各类数据的搜集,汇总,计算方法,各类表格或统计OEE的系统

性能稼动率的计算公式

指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。是以机器设备的稼动时间除以负荷时间而得。而稼动时间是指负荷时间减掉换模、换、故障、调整等的时间。因此要提高稼动率，就必须要减少换模具、换、故障、调整的损失时间。如果能将这些损失时间减为零，那么稼动率就可以达到百分之百。

计算公式：二、OEE注意事项OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率

公式注释：

⑴ 时间稼动率＝（负荷时间--停止时间）/负荷时间×100％

其中：

b. 损失时间包括停机时间、教育、早会。

c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。

其中：稼动时间＝ 负荷时间－停止时间

⑶ 良品率= （加工数量－不良数量）/加工数量×100％

你好我公司是做oee优化仪的，帮助企业提高OEE生产效率的，自动代替人工，记录停开机状况及时间；实时了解多台设备状况，实时监测生产完成情况。如果感兴趣的话可以通过邮箱继续沟通。lisa_618@163