入料粒度如何检测(入料检验标准)

纳米材料粒度测试方法大全

纳米材料是指三维空间尺寸中至少有一维处于纳米数量级 (1~100 nm)，或由纳米结构单元组成的具有特殊性质的材料，被誉为“21世纪重要的战略性高技术材料之一”。当材料的粒度大小达到纳米尺度时，将具有传统微米级尺度材料所不具备的小尺寸效应、量子尺寸效应、表面效应等诸多特性，这些特异效应将为新材料的开发应用提供崭新思路。

入料粒度如何检测(入料检验标准)

入料粒度如何检测(入料检验标准)

目前，纳米材料已成为材料研发以及产业化基本的构成部分，其中纳米材料的粒度则是其重要的表征参数之一。本文根据不同的测试原理阐述了8种纳米材料粒度测试方法，并分析了不同粒度测试方法的优缺点及适用范围。

1.电子显微镜法

电子显微镜法是对纳米材料尺寸、形貌、表面结构和微区化学成分研究常用的方法, 一般包括扫描电子显微镜法（SEM） 和透射电子显微镜法（TEM）。对于很小的颗粒粒径, 特别是仅由几个原子组成的团簇，采用扫描隧道电镜进行测量。计算电镜所测量的粒度主要采用交叉法、交叉长度平均值法、粒径分布图法等。

优点： 该方法是一种颗粒度观测的方法, 因而具有可靠性和直观性。

缺点： 测量结果缺乏整体统计性；滴样前必须做分散；对一些不耐强电子束轰击的纳米颗粒样品较难得到准确的结果。

2.激光粒度分析法

激光粒度分析法是基于Fraunhofer衍射和Mie氏散射理论，根据激光照射到颗粒后，颗粒能使激光产生衍射或散射的现象来测试粒度分布的。因此相应的激光粒度分析仪分为激光衍射式和激光动态散射式两类。一般衍射式粒度仪适于对粒度在5μm以上的样品分析，而动态激光散射仪则对粒度在5μm以下的纳米、亚微米颗粒样品分析较为准确。所以纳米粒子的测量一般采用动态激光散射仪。

优点： 样品用量少、自动化程度高、重复性好, 可在线分析等。

缺点： 不能分析高浓度的粒度及粒度分布，分析过程中需要稀释，从而带来一定误。

3.动态光散射法

动态光散射也称光子相关光谱，是通过测量样品散射光强度的起伏变化得出样品的平均粒径及粒径分布。液体中纳米粒子以布朗运动为主，其运动速度取决于粒径、温度和黏度系数等因素。在恒定温度和黏度条件下, 通过光子相关谱法测定颗粒的扩散系数就可获得颗粒的粒度分布，其适用于工业化产品粒径的检测，测量粒径范围为1nm~5μm的悬浮液。

优点： 速度快，可获得的粒径分布。

缺点： 结果受样品的粒度大小以及分布影响较大, 只适用于测量粒度分布较窄的颗粒样品；测试中应不发生明显的团聚和快速沉降现象。

4.X射线衍射线宽法（XRD）

XRD测量纳米材料晶粒大小的原理是当材料晶粒的尺寸为纳米尺度时，其衍射峰型发生相应的宽化，通过对宽化的峰型进行测定并利用Scherrer公式计算得到不同晶面的晶粒尺寸。对于具体的晶粒而言, 衍射hkl的面间距dhkl和晶面层数N的乘积就是晶粒在垂直于此晶面方向上的粒度Dhkl。试样中晶粒大小可采用Scherrer公式进行计算:

式中：λ-X射线波长;θ-布拉格角 (半衍射角) ;βhkl-衍射hkl的半峰宽。

优点： 可用于未知物的成分鉴定。

缺点： 灵敏度较低；定量分析的准确度不高；测得的晶粒大小不能判断晶粒之间是否发生紧密的团聚；需要注意样品中不能存在微观应力。

5.X射线小角散射法 (SAXS)

当X射线照到材料上时，如果材料内部存在纳米尺寸的密度不均匀区域，则会在入射X射线束的周围2°~5°的小角度范围内出现散射X射线。当材料的晶粒尺寸越细时，中心散射就越漫散，且这种现象与材料的晶粒内部结构无关。SAXS法通过测定中心的散射图谱就可以计算出材料的粒径分布。SAXS可用于纳米级尺度的各种金属、无机非金属、有机聚合物粉末以及生物大分子、胶体溶液、磁性液体等颗粒尺寸分布的测定；也可对各种材料中的纳米级孔洞、偏聚区、析出相等的尺寸进行分析研究。

优点： 作简单；对于单一材质的球形粉末, 该方法测量粒度有着很好的准确性。

缺点： 不能有效区分来自颗粒或微孔的散射，且对于密集的散射体系，会发生颗粒散射之间的干涉效应，导致测量结果有所偏低。

6.X射线光电子能谱法（XPS）

XPS法以X射线作为激发源，基于纳米材料表面被激发出来的电子所具有的特征能量分布（能谱）而对其表面元素进行分析，也称为化学分析光电子能谱（ESCA）。由于原子在某一特定轨道的结合能依赖于原子周围的化学环境，因而从X射线光电子能谱图指纹特征可进行除氢、氦外的各种元素的定性分析和半定量分析。

优点： 灵敏度很高，在分析时所需的样品量很少。

缺点： 但相对灵敏度不高, 且对液体样品分析比较麻烦；影响X射线定量分析准确性的因素相当复杂。

7.扫描探针显微镜法（SPM）

SPM法是利用测量探针与样品表面相互作用所产生的信号, 在纳米级或原子级水平研究物质表面的原子和分子的几何结构及相关的物理、化学性质的分析技术，尤以原子力显微镜 （AFM）为代表, 其不仅能直接观测纳米材料表面的形貌和结构, 还可对物质表面进行可控的局部加工。

优点： 在纳米材料测量和表征方面具有独特性优势。

缺点： 由于标准物质的缺少，在实际作中缺乏实施性。

8.拉曼光谱法

拉曼光谱法低维纳米材料的方法。它基于拉曼效应的非弹性光散射分析技术, 是由激发光的光子与材料的晶格振动相互作用所产生的非弹性散射光谱, 可用来对材料进行指纹分析。拉曼频移与物质分子的转动和振动能级有关, 不同的物质产生不同的拉曼频移。拉曼频率特征可提供有价值的结构信息。利用拉曼光谱可以对纳米材料进行分子结构、键态特征分析、晶粒平均粒径的测量等。

优点： 灵敏度高、不破坏样品、方便快速。

缺点： 不同振动峰重叠和拉曼散射强度容易受光学系统参数等因素的影响；在进行傅里叶变换光谱分析时，常出现曲线的非线性问题等。

小结

纳米材料粒度的测试方法多种多样，但不同的测试方法对应的测量原理不同，因而不同测试方法之间不能进行横向比较。不同的粒度分析方法均有其一定的适用范围以及对应的样品处理方法，所以在实际检测时应综合考虑纳米材料的特性、测量目的、经济成本等多方面因素，确定终选用的测试方法。

参考资料

1.汪瑞俊，《纳米材料粒度测试方法及标准化》；

2.谭和平等，《纳米材料的表征与测试方法》；

3.王书运，《纳米颗粒的测量与表征》。

隔膜压滤机易出什么故障?怎么作与维护?

1隔膜压滤机的工作原理

当隔膜压滤机运行时，油缸体内的活塞杆推动压紧板，将位于压紧板和止推板之间的隔膜板、滤板及滤布压紧，使相邻板框之间构成滤室，周围密封，确保带有压力的滤浆在滤室内进行加压过滤。过滤开始时，滤浆在进料泵的推动下进入滤室内，滤浆借助进料泵产生的压力进行固液分离。固体颗粒由于滤布的阻挡留在滤室内形成滤饼，滤液经滤布沿滤板上的排水沟排出。快开式隔膜压滤机对滤饼进一步脱水采用压缩空气充填隔膜，由隔膜变形产生两维方向上的压力破坏颗粒间形成的拱桥，将残留在颗粒空隙间的滤液挤出;滤饼中的毛细水则用强气流进行穿流置换，进一步排除滤饼中的毛细水，限度地降低滤饼的水分。

2隔膜压滤机出现故障及解决办法和预防措施

⑴滤板的破损

滤板是压滤机的重要部件，价格高，自重较重，更换困难。由于日常的使用和维护不当，生产中经常发生滤板破损，造成滤板间跑料、滤饼水分超高或直接形不成滤饼，给生产带来影响。

①滤布破损引起的滤板破损

滤布是压滤机的过滤介质，是阻隔煤泥水固体颗粒与滤板直接接触的屏障。滤布一旦破损，煤泥水就通过破损处进入滤布与滤板之间，从而在滤布和滤板之间存留固体颗粒，这些固体颗粒在压力的作用下，会向滤板出水口聚集，造成出水口全部或部分堵塞，导致滤板两侧压力不平衡引起滤板中部变形损坏。另外，带压固体颗粒向出水口运动，冲刷滤板形成沟槽，破坏滤板。所以在压滤机运行时，要随时观察每个出水口的出水情况，有部分出水口相对其它出水口水流变小、水质浑浊或者无水流时，极可能出水口堵塞，在完成一个周期卸料后清洗滤布，仔细检查，发现破损滤布立即更换。

②滤板所受压力问题导致滤板损坏

压滤机运行时滤板滤室内部承受0.6MPa的压力，工作正常时，滤板两边压力平衡，压力从小到大逐步升至进料泵出口压力，如果出水口被固体堵塞，过滤室内压力会迅速升至进料口出口压力，而滤板另一侧，出水口正常，过滤腔内的压力逐步上升，这样滤板两侧形成压，造成滤板中部变形而损坏滤板。另外，当煤流过稠或有干块遗留时，就会造成供料口的堵塞，此时过滤板间没有介质，只剩下液压系统本身的压力，板框密封面的压力高达18 MPa，板框本身压力虽然平衡，但其长时间受压极易造成滤板损坏。所以在日常维护中，要勤检查滤布，清理出水口，要用尼龙刮刀除去进料口的淤泥，随时检测其煤泥浓度，入料浓度应保持稳定，一般以400 ~500 g/L较为合适。

③不合理压榨导致滤板损坏

快开式隔膜压滤机对滤饼进一步脱水采用压缩空气充填隔膜，由隔膜变形产生两维方向上的压力破坏颗粒间形成的拱桥，将残留在颗粒空隙间的滤液挤出。压缩空气压力可达到1. 0MPa。在供料不足，滤饼未充满滤室的情况下进行压榨时，滤板隔膜扩张导致滤板破损。当进料中含有较大的固体颗粒，压榨时滤室隔膜侧受力不规则导致隔膜破裂。隔膜压滤机运行中，注意观察进料压力和滤液流量，当进料压力上升到0. 6MPa(此压力由回流管上的阀门进行调整)，滤液管水流不成线时，说明滤饼填满滤室，此时可以压榨。平时观察压滤机的入料粒度，当入料粒度过粗，不但影响滤饼的坚实性和滤饼的整体脱落，而且造成滤板损坏，因此，入料粒度应保持在0. 5 mm以下，粒度在洗煤工艺上控制。

⑵滤板和隔膜板之间漏液

隔膜压滤机在工作时，滤板和隔膜板之间的漏液是常见的故障之一，其主要原因有:料泵压力流量超高;油压不足;滤布褶皱或滤布上破洞;滤板和隔膜板密封面夹有杂物等。其处理方法也比较简单，根据故障原因可重新调整泵压力和流量，增大油压，在压滤过程中经常保证滤布的清洁和平整，发现滤布有破洞及时更换，用尼龙刮刀清除两板密封面间的杂物，每班在一个循环完成后，应对每块滤布进行冲洗。

⑶液压系统故障

液压系统是主机完成压紧和松开的动力装置，在电气系统控制的作用下，通过油缸、油泵及液压元件来完成系统的一部分工作。液压系统制造精密，故障较少。但在日常生产中经常遇到油压不足和保压不灵故障。

油压的高低直接关系到滤板和隔膜板相互间的压紧程度，正常工作要求油压达到15~18MPa。油压不足造成板间滤液飞溅。油压不足主要原因是溢流阀损坏、阀块和接头处泄漏、油缸密封圈磨损、油位不足。找出故障原因后采取相应的措施:及时拆卸溢流阀进行清洗或更换、拧紧接头或更换密封圈、更换油缸密封圈，发现油位低时马上加油，确保油压正常，使滤板间形成一个可工作滤室。

压滤机滤板和隔膜板压紧后，液控单向阀锁紧回路并保压，如果保压不足，在工作过程中会造成板间喷液而导致形不成滤饼或滤饼不均匀。造成原因主要是液控单向阀失灵、油路漏油、活塞密封圈损坏等。所以在检修时根据故障原因采取清洗或更换液控单向阀、检修油路、更换密封圈等相应措施。

隔膜压滤机在砚北选煤厂运转两年多，还出现过很多故障，通过认真分析，一一得到了解决。在日常检修、维护和作中，只要抓住以上的各个环节，完全可以避免故障的发生，一旦出现故障，要从隔膜压滤机的原理出发，多角度、全方面考虑故障原因，及时有效的解决故障。只要预防和及时排除故障，才能降低生产成本，提高开机率，维护正常生产秩序

隔膜压滤机的工作原理 采用低压过滤，高压压榨，可以大大缩短整个过滤周期。 2、采用TPE弹性体，过滤压力可以达到25MPA，从而使含水率大大降低，节省烘干成本，提高收得率。 3、节省作动力的消耗，在过滤后期，流量小，压力高。 4、隔膜压榨功能，在极短的时间完成这一段过程，节省了功率消耗。 5、提升泥饼干度，降低泥饼含率，隔膜压榨对静态过滤结束后的滤饼进行二次压榨，使滤饼的结构重排，致密度加大，从而置换出一部分水分，提高了干度。 6、抗腐蚀能力强，基本适用于所有固液分离作业。 7、可配置PLC及人机界面控制。 8、隔膜滤板具有抗疲劳、抗老化、密封性能好等特点 哪家好的话，禹州市大张过滤设备有限公司

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影响粉磨过程的因素

物料的粉磨过程是一个复杂的工艺过程，影响因素也很多，其中主要的有磨机的

结构、工艺流程、研磨体的级配和物料本身的特性等，下面分别进行讨论。

一、磨机各仓的长度

磨内各仓的隔仓板是把磨机合球的分为几个仓室，使研磨体分仓配球，并阻止物料过快

地通过，使粉磨工艺更加合理。一个磨机应分几个仓和每个仓应该多长，这主要视磨机

的长度、产品性能和细度的要求而定。磨机的仓数多，能根据各仓的物料情况比较合理

地确定研磨体的平均球径和级配，但仓数多，隔仓板也多，磨机的有效容积的利用率将

减少，流体阻力也增加，将影响磨机的产量；若仓数少，粉磨空间较大，但研磨体的级

配不能应磨内物料颗粒变化要求。一般根据磨机长度（l）和直径（d）之比来确定仓数

。根据大量的磨机调查资料，磨机的仓数可按如下原则定：

单仓 分双仓 分三仓或四仓

各仓长度比例不适当，将造成粗磨与细磨能力的不平衡，也会影响粉磨效率，出现产

品过粗或过细的现象。根据实际生产资料统计，磨机各机度度所占百分数可参考表2-18

L1=30-40%，L2=60-70%

L1=25-30%,L2=25-30%,L3=45-50%

闭路L1：L2＝1：2

L1:L2:L3=1:1.5:2

在某些特殊情况下，对各仓长度比例应考虑下列因素作适当的调整：

1、对于开流磨：粉磨高标号水泥时，细磨仓应酌情增加其长度，以增加物料的细磨时

间，使产品达到度要求。2、对于安装分级衬板的磨机，应增加分级仓的长度，并减少

仓的数目。

二、入磨物料粒度

入磨物料粒度的大小，是影响磨机产量的主要因素。若入磨物料粒度较大，磨机第

一仓必须加入较多的大球，才能击碎物料，这样磨机仓在一定程度上起着破碎的作

用，这在粉磨过程中是极不合理的。目前的电能有效利用率为30%左右，而磨机

的电能利用率仅为3%左右，所以入磨粒度越大，磨机产量越低，电能消耗越大。为了节

约电能和提高磨机产量，在物料入磨之前应先将其破碎至0.025米以下的粒度，使物料

的破碎任务尽可能由去承担。目前我国多数工厂都采用这种措施来提高磨机的产

量，取得较好的效果。入磨物料的粒度缩小以后，多球的平均球径也相应要缩小，才能

提高粉磨效率。

应该指出，小直径的磨机，对于降低入磨物料的粒度尤为重要。 由于磨机直径小

，因而钢球的冲击力也小，当入磨粒度降低以后，粉磨效率就会提高。

入磨物料粒度缩小以后，的电耗也相应提高，因此，应该综合考虑破碎和粉

磨系统的经济平衡。

据国外资料介绍，物料粒度对磨机产品影响有如下的关系：

式中 提高磨机产量的系数，以小数表示； 原来入磨物料的平均粒度（毫米）； 变

化后的物料平均粒度（毫米）。

三、物料的易磨性

物料的易磨性（或称易碎性）是表示物料本身被粉磨的难易度的一种物理性质，用

k表示。式中 物料的易磨性系数（或称作易磨性）； 被测物料的比表面积值（厘米

克）；标准物料的比表面积值（厘米克）。

易磨性的测定是将被测物料破碎至5-7毫米的粒度，与福建平潭标准砂在相同的粉

磨条件下，分别粉磨相同的时间，然后分别测定其比表面积值（不能测比表面积的可测

定其筛余细度），得到 和 ，便可计算出易磨性系数。

易磨性系数越大，物料越容易粉磨，磨机产量越高。

物料的易磨性与物料的性质有关，如石灰石，由于它的结构不同，其易磨性也相

很大，尤其是水泥熟料的易磨性相更大，经研究证明，水泥熟料矿物中硅酸三钙的含

量增加，熟料易磨性好，容易粉磨；当熟料中的硅酸二钙含量增加，则熟料的韧性大，

易磨性小。一般鉴定熟料易磨性的大小都以硅酸二钙的含量而定，有人试验它们之 间

的关系如表2-19。水泥熟料的易磨性还与煅烧情况、冷却速度有关。如生产中的黄心料

，它的结构致密，异常坚硬，易磨性小，若含量过多，就会影响磨机产量；冷却快

的熟料比冷却慢的熟料易磨性好，若熟料经过一段时间的存放，其易磨性也变好，立窑

生产的多孔熟料比回转窑熟料的易磨性好。对于高炉矿渣，若出炉后很快进行急冷处理

，其结构疏松多孔，易磨性就好，反之，待温度降低后进行处理，易磨性就。物料的

相对易磨性，参阅表2-10。

四、入磨物料的温度

物料温度对易磨性和石高都有影响。入磨物料温度越高，易磨性就越。在水泥磨

细度较高的区域内，由于研磨体与物料的摩擦，产生热量使温度升高，再加上物料本身

带入磨内的热量，因而磨内温度更高，水泥细粉颗粒带有静电荷。使水泥粉的小颗粒

粘附在研磨体和衬板上，妨碍粉磨过程的进行。当温度超过100c时，物料小颗粒表

面相互隔离的一层空气膜受到破坏，使粘附现象更为。当磨内温度升高之后，还会

使石高部分脱水，不但会导致水泥速凝，而且也会粘球。实践证明：当磨内物料温度超

过80c时，磨机产量将会下降。

磨内温度升高之后，还可能使轴承温度也随之升高，磨体由于热应力的3作用，会

引起衬板变形，螺栓断裂。由于轴承发热，润滑作用降低，就有可能造成轴瓦的合金熔

化而产生设备。筒体的热膨胀也会对中空轴产生较大的侧向压应力。另外在一些采

用袋式收尘器的工厂，由于磨内的高温气体进入收尘器内，损坏了棉毛织品，缩短收尘

袋的使用寿命，降低收尘的效率，其结果使大量水泥飞散在空中，即污染了环境，又造

成浪费。

由于入磨物料温度影响较大，因此一般控制在100c以下为宜，不超过80c。有

的工厂往往将温度很高的物料入磨粉磨，使出磨水泥温度在140c以上，这是十分不妥的

，也不可能提高磨机产量。

由于分解炉窑的产量很高，工厂规模也随之增大，不可能采用更大的储库和储存更

长的时间。因些，降低熟料温度的经济合理的方法是在出窑熟料入储库时，喷入雾状的

冷却水，其优点是经济、简单。

熟料在良好的冷却条件下，温度急速降低，由于内应力的影响，熟料本身产生一些

细小的裂纹，增加其易磨性。

五、入磨物料的水分

入磨物料的水分对干法磨机的作影响很大。当物料含水量大时，由于磨内温度高

，使物料水分受热变为水蒸气与细粉一起粘附于研磨体和衬板上，形成“缓冲垫层”或

堵塞隔仓板的篦孔，阻碍物料流通，使粉磨效率低，因此要求各种物料的水分如表2-20

所列。

综合水分1.5％，产量下降，2.5％产量下降15-30％，

熟料应小于0.5％，矿渣小于2％，火山灰2，石灰石1.5，粘土1，石膏10

六、粉磨产品的细度

若要求生料在煅烧过程中和水泥与水作用生成水泥石的物理化学反应速度快、反应

完全，就必须增加生料和水泥的比表面积（即粉磨得细些）。但为使物料磨得细些，只

好减少喂料量，使物料在磨内停留的时间长些；要求物料过细，磨内折细粉将增多，过

粉碎现象和缓冲作用就。这样必然降低磨机的产量，增加电耗。

七、磨机通风

加强干法的通风能提高磨机的产量，降低电耗。这是因为加强通风以后，磨内的微

粉被气流带出，减少磨内过粉碎现象，改善粉磨条件，提高粉磨效率；加强通风还可排

出磨内水蒸气，防止粘球和堵塞现象；另外还能降低磨内温度，防止磨头 灰，改善环

境卫生，减少设备磨损。

我国有些水泥厂加强磨机通风后，产量都有不同程度的提高。

九、选粉效率与循环负荷率

闭路磨机选粉效率的高低对磨机产量的影响很大。选粉机的效率高，能将出磨物料

的合格细粉分离出来，改善磨机的粉磨条件，提高粉磨效率。然而选粉效率高，磨机的

产量不一定高，因为选粉机本身并不起粉磨作用，也不能增加物料的比表面积。所以选

粉机的作用一定要同磨机的粉碎作用相配合，才能提高磨机的产量。

生产实践证明，对一级闭路长磨选粉机的效率一般控制在50-80%；二级闭路拾短磨

一般控制在45-55%。理想的选粉效率要经过多次试验来确定。循环负荷率l是指选粉

机的回粉量t（即粗粉）与成品量g之比，即：l=t/g(%)

循环负荷率决定着入磨和入选粉机的物料量，反映出磨机和选粉机的配合情况。为

提高磨机的粉磨效率，减少磨内过粉碎现象，就应适当提高循环负荷率。但是若把循环

负荷率提得很高，而不与虑磨机的作情况，又会使磨内物料过多，反而降低粉磨效率

；若循环负荷率过小，磨内已经合格的细粉不能及时排出，出现过粉现象，引起缓冲作

用，因而失去了闭路系统的作用。所以闭路磨机必须在适当的循环负荷率下作，才能

提高磨机的产质量。

各种不同粉磨系统的循环负荷率l可按下列范围考虑：一级闭路水泥磨l=150-300%

一级闭路干法生料磨

l=200-450%

循环负荷率与磨机规格、产品细度有密切关系。例如闭路短磨比闭路长磨的循环

负荷率要大些。因为磨机短，应增加物料通过磨机的循环次数来增加粉磨时间，以达到

要求的粉磨细度；磨制细度很高的产品（如高级水泥），也要适当提高循环负荷率，才

能达到细度的要求。

十、球料比

物料的球料比就是磨内研磨体的质量和物料质量之比。它说明在一定研磨体装载量

下粉磨过程中磨内存料量的多少。如球料比太大，会增加研磨体之间以及研磨体和衬板

之间的冲击摩擦的无用功损失，使电耗增加，产量降低；若球料比太小，说明磨内存料

过多，就会产生缓冲作用，也肢降低粉磨效率。根据一些工厂的生产经验，开路磨机的

球料比在6左右时粉磨效率较高；闭路磨机应低些。实践经验表明：当磨机正常运转时

，仓的钢球大部应露出半个球，第二仓应能见到钢球，第三仓的钢段百于料层

下1-2厘米。若发现球料比不适当，应调整研磨体的装载量、级配，选择合理的隔仓板

有效面积和篦孔的大小，使球料比符合要求。

球料比的测定方法有实测法和计算法两种。

（1）实测法：使磨机在正常运转中停下来，分别称量磨内的球和物料的质量，即可算

出球料比。（2）计算法：根据下式算得。式中 磨内的球料比； 磨内研磨体装载量（

吨） 磨机产量（吨）； 物料在磨内停留时间（分），可根据实测确定，闭路系统磨机

，当循环负荷率为l（以倍数计算）时，球料比为：

物料在磨内停留时间对于粉磨效率和产品质量关系很大。物料流速太快，产品细度

变粗；反之，若物料流速太慢，则产品变细或产生“过粉碎”现象，产量低而电耗大，

因而降低粉磨效率。所以在生产中应把物料的流速控制适当，特别要注意头仓物料的流

速不应快，使粗粒物料尽可能在头仓磨得细些，否则粗粒跑到二仓磨不细，就有可能产

生“跑粗”而被迫减料或停料，影响磨机产量。一般的讲，双层隔仓板比单层隔仓板的

物料流速快；平均球径大，物料流速快。

不正常情况下的作

影响磨机作的因素很多，处理的方法也不一样，这里只介绍几种作中出现的不

正常现象、原因及其处理方法。

1、饱磨

“饱磨”也叫“闷磨”、“满磨”，是磨机运转不正常 一种现象。物料在磨内不能

有效地被粉磨，以致使磨内物料越积越多，这时磨音发闷，电流表读数下降，磨尾出料

少，时还会出现磨头返料现象，作上就称为“饱磨”。

产生饱磨的原因可能是：

（1）喂料量过多，或入磨物料粒度变大、硬度大而未及时调整喂料量；（2）入磨物

料含水量过多，通风不良，造成“糊磨”，使钢球的冲击力减弱，物料流速变慢；（3

）钢球级配不恰当，，如一仓小球过多，冲击力不足，或钢球磨机而未能及时补充

因而粉磨作用减弱；（4）隔仓板损坏、研磨体窜仓而造成级配失调；（5）有选粉机的

磨机因其回料过多，增加了磨机负荷。

产生饱磨时，一般先减少喂料量，如效果不明显，则需停止为料，加入少量的干煤

（生料磨）或干矿渣（水泥磨），待磨音正常后，再逐渐加料至正常作。若停止喂物

仍无效果，则应停磨处理。

2、包球

“包球”的象征是磨音低沉，有时发出“呜呜”的响 。磨尾卸料控筛处有很大的水气

昌出，物料较潮湿。产生包球后，研磨体的粉碎力很弱，常在磨尾卸出大量未被粉碎的

小料粒。

产生包球的原因及其解决的办法如下：

（1）入磨水分物料太大，使细粉粘附在研磨体表面。这时可加入少量干煤（生料磨）

或干矿渣（水泥磨）便可逐渐消除粘球现象。

（2）风管堵塞 ，通风不良，磨内水气不能及时排出，也会导致磨内物料过潮湿而引起

包球。这时应清扫风管，使磨机正常通风。

3、隔仓板的篦孔堵塞

隔仓板篦孔堵塞的象征是产品细度细，磨音低，产量显著下降。其原因是入磨物料

的水分太大而磨机通风又不良，磨内水气又不能及时排出，使物料粘于隔仓板的篦孔上

。其次是大块物料及格铁等杂物塞于篦孔中，使物米不能通过。在这种情况下，应降低

物料水分或停磨清理篦缝。

什么是进料粒度?

就是使用的原料的合适粒度。比如说粉碎机进料粒度就是原料的粒度。出料粒度就是粉碎后的产品粒度。粒度就是颗粒的直径。

进料粒度的分布上，一般来说，小于闭口边排料口的物料不能超过10%，如果超过10%，则功耗上升，产品粒度则变成片状。

选矿厂选矿过程应该检测哪些内容

无妨听我为您细细讲述。选矿历程检测的目标是对工艺历程获得定量的后果和数学上的表征，为掌握消费历程供给牢靠的根据。选矿历程检测的内容抉择于选矿方式，也抉择于选矿工艺流程，重选厂、浮选厂和磁选厂的工艺历程不同，其可检参数也是存在别的，然而重要的检测名目则是独特的。如必需对原料及产品分量、料位及液位、产品粒度、矿浆浓度、矿浆流速、原料及产品的品位等进行检测。选矿厂选矿历程检测内容详细如下：粗碎：1。矿量；2。仓中料位；3。入碎及碎后产品粒度；4。金属物；5。磁铁矿含量；6。碎矿机梗塞。中细碎：1。矿量；2。仓中料位；3。粒度；4。碎矿机消费率。磁选：1。消费率；2。磁铁矿含量；3。粒度；4。浓度。浮选：1。给矿量；2。泡沫和矿浆面；3。pH；4。剂浓度和用量；5。离子成分；6。温度；7。产品品位；8。泡沫强度。脱水、过滤：1。矿浆浓度；2。水分；3。过滤机液面；4。真空度；5。矿量；6。助滤剂浓度及用量。稀释：1。稀释机桁架过载；2。产品浓度、密度；3。溢流浓度；4。廓清液面高度；5。凝结剂用量。枯燥：1。解决量；2。水分；3。温度。磨矿、分级：1。入料粒度及粒度组成；2。按指定粒度计的消费率；3。矿量；4。分级溢流浓度；5。球磨机充填率；6。分级产品粒度组成；7。循环负荷量。跳汰：1。筛量；2。产品密度；3。床层厚度及松懈度。重介质：1。当选量；2。密度；3。粘度；4。产率；5。金属品位。 我公司作为专业的矿山破碎生产企业，不断研发的技术装备，产品包括颚式生产厂家, 郑州鄂式等设备，欢迎光临垂询。

制砂机的注意事项

制砂机属于重型设备，其安装和使用都需要有一定的规则和说明。其中在安装书用时更是如此，下面我们就来看看其安装使用时需要注意哪方面的内容：

现在的制砂机与的那个时代有很大的不同之处，下面是维护需要注意的。